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TPM具体实施操作方法
TPM的具体实施办法
起步：领导认识，导入培训，概念开发；
第一步：企业全面调研，认识基准和起点，树立目标；
具体指标：
P（OEE，TEEP，故障停机时数等）；
Q（合格品率，客户投诉率等）；
C（制造成本，维修成本，设备、备件成本、停机损失等）；
D（按时交货率，计划完成率，库存等）；
S（事故率，事故损失工时数，工伤事故数）；
M（TPM员工参与率，合理化提案数，单点课程制作数等）。
第二步：建立组织，成立TPM专职机构
第三步：制定公司TPM目标、推进计划和实施计划
推进计划——框架计划（主要内容和阶段描述）
实施计划——三个月的时间表
具体目标：PQCDSM
按照五阶评价体系目标（组织结构健全性；管理流程规范性；员工士气和素养水平；生产（办公）现场状况；设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF等））
最终目标：八个零（零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失）；
第四步：TPM启动会
动员大会：最高领导；
导入培训：1、请外部专家进行现场指导；2、到外面去学****参观；
刊物、看板、电子视板：宣传部门配合。
第五步：以6S为切入点，开展TPM
6S是基础；
6S是突破口；
6S同样要程序、规范管理：确定区域、人员、
标准、周期、方法，并有检查评估方案；
6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。
TPM的6S活动
整理：取舍分开，取留舍弃；
整顿：条理摆放，取用快捷；
清扫：清扫垃圾，不留污物；
清洁：清除污染，维持整洁；
安全:隐患管理，强化预防；
素养：形成制度，养成****惯。
营建“绿色”的企业！
第六步：“六源”的解决
TPM的寻找和清除“六源”活动
污染源：清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源
：来自环境，来自设备；
：需要清扫，难于清扫，源于速、热、电、位；
1、领导讲话鼓励；
2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果；
3、参观示范；
4、参观人提问、答疑；
5、组织者总结。
第九步：公司预防维护体系的设计与实施
设计：设计适合本企业的预防维护体系；
设计与此防护体系匹配的全部管理程序；
实施：运行并修改完善。
第十步：现场改善、合理化提案活动
现场改善：自己动手，小提案实施；
合理化提案：程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度；
第十一步：展开“员工未来能力持续成长”活动
1、员工能力分析；
2、员工成长约束、差距、原因分析；
3、员工持续成长计划;
4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系；
5、辅助实施。
第十二步：建立TPM考核评估体系
OEE，设备完好率，设备一级保养合格率，员工工作效率，维修费用；
6S评价：依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分，计算总分；
设备保养规范化作业评价：抽检若干规范化作业点，按照规范化作业指导书要求分项目检查，得到机台（或线段）总分；
合理化提案，OPL，安全，员工成长状况评价。
第十三步：自主维修推进，规范的提升，小组自主管理
从设备6S开始，深入挖掘和清除6源，逐步建立规范作业体系，在工作中改善规范，不断提升规范，朝自主维修和自主管理的高度前进。
TPM自主维护的7步骤
STE 内容 活动
1 初始6S，重点在清扫 通过清扫发现缺陷和源头
2 清除六源活动，重点为污染源、清扫困难源和故障源 消灭源头，防止污染扩大
改进困难部位
3 制定暂时作业基准和初步规范作业指导 制定作业标准和检查标准，体现5W2H，做好故障分析，记录
4 总检查，自上而下，循环进行 培训员工自我检查技能，通过定期检查养成自主6S和规范作业****惯
5 对照标准，自主检查 设计检查过程，检查方法，从监督到****惯，再到自然
6 规范化的提升，朝自主维修再迈一步 规范化的设备，规范化的车间，规范化的记录，规范化的管理流程
7 小组自主管理和文明
班组的培养和建设 通过各种活动的开展和技能培训，
持续改善工作，具备自主维护技
能，建设文明班组
TPM的推进要点之一
6S的开展
TPM的推进要点之一：6S的开展
六源的清除
TPM的推进要点之二
建立规范体系
建立设备操作运行规范；
建立设备保养规范——清扫、点检（监测）、保养（紧固、调整、堵漏、冷却、防腐、换件、润滑）；
建立设备维修规范；
其他规范体系—