TPM具体实施操作方法.doc

TPM的具体实施办法起步:领导认识,导入培训,概念开发;第一步:企业全面调研,认识基准和起点,树立目标;具体指标:P(OEE,TEEP,故障停机时数等);Q(合格品率,客户投诉率等);C(制造成本,维修成本,设备、备件成本、停机损失等);D(按时交货率,计划完成率,库存等);S(事故率,事故损失工时数,工伤事故数);M(TPM员工参与率,合理化提案数,单点课程制作数等)。第二步:建立组织,成立TPM专职机构第三步:制定公司TPM目标、推进计划和实施计划推进计划——框架计划(主要内容和阶段描述)实施计划——三个月的时间表具体目标:PQCDSM按照五阶评价体系目标(组织结构健全性;管理流程规范性;员工士气和素养水平;生产(办公)现场状况;设备管理经济指标(OEE,TEEP,维修费用,备件消耗与库存,MTBF等))最终目标:八个零(零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失);第四步:TPM启动会动员大会:最高领导;导入培训:1、请外部专家进行现场指导;2、到外面去学****参观;刊物、看板、电子视板:宣传部门配合。第五步:以6S为切入点,开展TPM6S是基础;6S是突破口;6S同样要程序、规范管理:确定区域、人员、标准、周期、方法,并有检查评估方案;6S中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。TPM的6S活动整理:取舍分开,取留舍弃;整顿:条理摆放,取用快捷;清扫:清扫垃圾,不留污物;清洁:清除污染,维持整洁;安全:隐患管理,强化预防;素养:形成制度,养成****惯。营建“绿色”的企业!第六步:“六源”的解决TPM的寻找和清除“六源”活动污染源:清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、:来自环境,来自设备;:需要清扫,难于清扫,源于速、热、电、位;:引起故障的设备外部和本身条件;:存在安全隐患的现场和设备状况;:引起产品缺陷的设备问题及环境因素;:造成物、能、人工浪费的人-机系统因素和生产现场。六源项目管理1、重点解决在6S活动中遇到明显的“六源”问题,主要是污染源、清扫困难源和故障源,顺带解决6S中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。2、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量,无论在6S的规范和程序化,还是在“六源”的解决,都可以起到带动作用。第七步:以规范化为主线,创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系,设计既体现正确操作,对产品质量的关注,又能够适当维护,还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书(体现正确执行操作工艺,保证产品质量,保证作业安全);维护保养规范作业指导书(体现清扫、点检、保养、润滑四位一体,加上诊断、维修六步闭环)样板机台(线段)的选择:典型性,带动性。第八步:样板示范,全面推广在样板机台(或线段)旁,召开现场发布会。程序:1、领导讲话鼓励;2、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果;3、参观示范;4、参观人提问、答疑;5、组织者总结。第九步:公司预防维护体系的设计与实施设计:设计适合本企业的预防维护体系;设计与此防护体系匹配的全部管理程序;实施:运行并修改完善。第十步:现场改善、合理化提案活动现场改善:自己动手,小提案实施;合理化提案:程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度;第十一步:展开“员工未来能力持续成长”活动1、员工能力分析;2、员工成长约束、差距、原因分析;3、员工持续成长计划;4、OPL程序化管理——OPL课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系;5、辅助实施。第十二步:建立TPM考核评估体系OEE,设备完好率,设备一级保养合格率,员工工作效率,维修费用;6S评价:依据6S评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分,计算总分;设备保养规范化作业评价:抽检若干规范化作业点,按照规范化作业指导书要求分项目检查,得到机台(或线段)总分;合理化提案,OPL,安全,员工成长状况评价。第十三步:自主维修推进,规范的提升,小组自主管理从设备6S开始,深入挖掘和清除6源,逐步建立规范作业体系,在工作中改善规范,不断提升规范,朝自主维修和自主管理的高度前进。TPM自主维护的7步骤STE 内容 活动1 初始6S,重点在清扫 通过清扫发现缺陷和源头2 清除六源活动,重点为污染源、清扫困难源和故障源 消灭源头,防止污染扩大改进困难部位3 制定暂时作业基准和初步规范作业指导 制定作业标准和检查标准,体现5W2H,做好故障分析,记录4 总检查,自上而下,循环进行 培训员工自我检查技能,通过定期检查养成自主6S和规范作业****惯5 对照标准,自主检查 设计检查过程,检查方法,从监督到****惯,再到自然6 规范化的提升,朝自主维修再迈一步