TPM具体实施操作方法.docx

TPM 的具体实施办法起步:领导认识,导入培训,概念开发; 第一步:企业全面调研,认识基准和起点,树立目标; 具体指标: P( OEE , TEEP ,故障停机时数等); Q (合格品率,客户投诉率等); C (制造成本,维修成本,设备、备件成本、停机损失等); D (按时交货率,计划完成率,库存等); S (事故率,事故损失工时数,工伤事故数); M( TPM 员工参与率,合理化提案数,单点课程制作数等)。第二步:建立组织,成立 TPM 专职机构第三步:制定公司 TPM 目标、推进计划和实施计划推进计划——框架计划(主要内容和阶段描述) 实施计划——三个月的时间表具体目标: PQCDSM 按照五阶评价体系目标( 组织结构健全性; 管理流程规范性; 员工士气和素养水平;生产(办公)现场状况;设备管理经济指标( OEE , TEEP ,维修费用,备件消耗与库存, MTBF 等)) 最终目标: 八个零( 零故障、零事故、零缺陷、零浪费、零库存、零投诉、零差错、零损失); 第四步: TPM 启动会动员大会:最高领导; 导入培训: 1 、请外部专家进行现场指导; 2 、到外面去学****参观; 刊物、看板、电子视板:宣传部门配合。第五步:以 6S 为切入点,开展 TPM 6S 是基础; 6S 是突破口; 6S 同样要程序、规范管理:确定区域、人员、标准、周期、方法,并有检查评估方案; 6S 中必然发现根源性的问题——引入清除六源内容。 TPM 的 6S 活动整理:取舍分开,取留舍弃; 整顿:条理摆放,取用快捷; 清扫:清扫垃圾,不留污物; 清洁:清除污染,维持整洁; 安全: 隐患管理,强化预防; 素养:形成制度,养成****惯。营建“绿色”的企业! 第六步: “六源”的解决 TPM 的寻找和清除“六源”活动污染源:清扫困难源、故障源、浪费源、缺陷源、事故危险源 1. 污染源:来自环境,来自设备; 2. 清扫困难源:需要清扫,难于清扫,源于速、热、电、位; 3. 故障源:引起故障的设备外部和本身条件; 4. 危险源:存在安全隐患的现场和设备状况; 5. 缺陷源:引起产品缺陷的设备问题及环境因素; 6. 浪费源:造成物、能、人工浪费的人- 机系统因素和生产现场。六源项目管理 1、重点解决在 6S 活动中遇到明显的“六源”问题, 主要是污染源、清扫困难源和故障源, 顺带解决 6S 中发现的安全隐患源、缺陷源和浪费源问题。 2 、维修技术人员参加的技术攻关小组是一支活跃的力量,无论在 6S 的规范和程序化,还是在“六源”的解决,都可以起到带动作用。第七步:以规范化为主线,创建样板机台规范化要按照动作的逻辑联系, 设计既体现正确操作, 对产品质量的关注, 又能够适当维护,还要保证安全的规范体系。机台旁展示目视管理“两书”工艺操作作业指导书( 体现正确执行操作工艺, 保证产品质量, 保证作业安全); 维护保养规范作业指导书( 体现清扫、点检、保养、润滑四位一体, 加上诊断、维修六步闭环) 样板机台(线段)的选择:典型性,带动性。第八步:样板示范,全面推广在样板机台(或线段)旁,召开现场发布会。程序: 1 、领导讲话鼓励; 2 、机台负责人介绍本机台的规范化文件体系和实际执行情况、效果; 3 、参观示范; 4 、参观人提问、答疑; 5 、组织者总结。第九步:公司预防维护体系的设计与实施设计:设计适合本企业的预防维护体系; 设计与此防护体系匹配的全部管理程序; 实施:运行并修改完善。第十步:现场改善、合理化提案活动现场改善:自己动手,小提案实施; 合理化提案: 程序化管理——提案的接收、研究决策、组织实施、评价成果、快速反馈制度; 第十一步:展开“员工未来能力持续成长”活动 1 、员工能力分析; 2 、员工成长约束、差距、原因分析; 3 、员工持续成长计划;4、 OPL 程序化管理—— OPL 课题的挖掘、组织撰写、评审修改、组织培训教学、奖励体系; 5 、辅助实施。第十二步:建立 TPM 考核评估体系 OEE ,设备完好率,设备一级保养合格率,员工工作效率,维修费用; 6S 评价: 依据 6S 评价表分别就整理、整顿、清扫、清洁、素养内的各项具体指标打分,计算总分; 设备保养规范化作业评价: 抽检若干规范化作业点, 按照规范化作业指导书要求分项目检查,得到机台(或线段)总分; 合理化提案, OPL ,安全,员工成长状况评价。第十三步: 自主维修推进,规范的提升,小组自主管理从设备 6S 开始, 深入挖掘和清除 6源, 逐步建立规范作业体系, 在工作中改善规范,不断提升规范,朝自主维修和自主管理的高度前进。 TPM 自主维护的 7 步骤 STE 内容活动 1 初始 6S ,重点在清扫通过清扫发现缺陷和源头 2 清除六源活动,重点为污染源、清扫困难源和故障源消灭源