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冷弯管弯制工法
一、工法特点
1、 能够很好的控制 冷弯管管口、弯曲段的椭圆度，平面度，直焊缝高度。
2、 能够对母材管口，外防腐层和内减阻涂层起到很好的保护。
二、适用范围
本工法适用于 管径φ 400mmφ步的同时，都要注意它的变化，
同时还要注意吊车爬竿在重力变化的情况下产生倾斜，导致防腐管的偏扭，应尽量控制
它的偏差，提高冷弯管的质量。 ?
9、第一弯制点的确定：
弯管机弯制点到定位点的距离标准要求的直管段为≥ 2 米，每次弯制角度≤度，冷
弯管的曲率≥ 40D（D 为防腐管公称直径） 。
举例：如需煨制一个 9 度的冷弯管，钢管的长度为 12 米，每次以度计算，需 18 次，
每次的进给量为米。弧线长为 17×=米；直管段： =米；但根据设备的结构尺寸要求，前
端的最短距离为米，后端的最短距离为米。所以直管段共计为米，考虑到管材外观的均
匀性，前端留出一部分。即：管端伸出量为米。
注意：实践证明该算法只在理论上能够实现，实际上，在第一次煨制点达到度，对
端口的椭圆度影响极大，不可能达到标准（就意大利 Goriziane 公司生产的设备而言）
要求 , 并且直防腐管就存在椭圆度，所以端口的伸长量可采用以下经验值（或方法）
如果以度 / 次计算，那么曲率半径为：
给每根管子留出 4 次余量，所以弧线长为 21×=米，直管段为 =米，伸长量为米，这样能够增大冷弯管的曲率半径，达到标准的要求。
如果煨制较小度数的冷弯管，可以留出较长的直管段，有利于减小管口的椭圆度。
10 、内胎芯位置的确定：
在胎芯定位之前，如发现胎芯偏转应及时调整，内胎芯的位置在上模具的正下方，
不同壁厚的管材，内胎芯的位置对端口椭圆度的影响起着至关重要的作用 。
（三）煨制步骤
1、准备工作做好后，就可以开始煨制，操作手必须认真地对待每一个细节，质量就是生
命。
2、涨内胎芯：直到内胎芯的压力达到最大值，才可以进行下一个步骤。
3、启动底座控制手柄：使防腐管在上模具与底模和楔块中实现水平。
4、启动楔块控制手柄：拖起钢管，当防腐管水平后，按下底座控制手柄，使主顶油缸上
升，上升到一定高度时，松开手柄，此时可以用角度尺测量冷弯管的角度，测量方法见
附图 1（注意：角度尺放置的方向需朝同一方向，可以减小角度误差） 。
5、上抬底座控制手柄：释放油缸压力，上抬楔块控制手柄，释放楔块油缸压力，然后再
测量弯管角度，可以发现前后角度的变化。
6、启动绞车控制手柄：冷弯管向前进给 300 毫米，执行第 2-5 步，完成后，上抬内胎芯
控制手柄，释放内胎芯压力。
7、再次按下绞车控制手柄：使冷弯管进给 300 毫米，在工作人员的配合下，使内胎芯向后倒退 600 毫米，使得内胎芯回到起弯点，这样保证了内胎芯永远在模具的下方，目的是为了控制弯制点（弯曲段）的椭圆度。 然后重复第 2-7 步，进行每弯两次退一次内胎芯的循环过程。
8、煨制工艺：大于 8 度和小于 8 度的煨制方法和次数是不同的，但大致可分三个阶段 起
始段、微调段、结束段 。当然 , 不同的