丰田汽车案例分析.doc

丰田汽车案例分析.doc丰田营销案例分析一、案例背景P1位于美国肯塔基州的丰田汽车制造公司(美国)(TMM)乔治敦工厂于1988年开始进行大规模生产。这家工厂所采用生产和管理系统正是丰田独特的丰田生产系统(TPS)o1992年初,TMM将佳美的两厢版投放市场,使得座椅样式由原来的5种迅速增加为发往北美的8种、发往欧洲的10种、发往日本和中东的18种,合计36种。此时,乔治敦工厂的装配线经理道格•弗里森遇到了急需解决的座椅问题。P2TMM公司的独家座椅供应商是肯塔基镶框座椅公司(KFS)oKFS以顺序拉动式系统与TMM的生产装配线保持同步。座椅是一个柔软易损部件。后座的垫子的后面有个钩子用于钩住车身的“眼”,钩子由于由金属材料变更为塑料材料而容易折断,从而导致了这次严重的问题一一生产线的产出率在一个月内由95%下降到了85%,离线车辆库存水平激增,并且不能按照承诺准时发货。但是,在丰田口本工厂曾使用同样的工程设计发生该问题。对TPS及其基于的JIT生产模式和自动化缺陷控制的介绍P1TPS的目标是彻底的消除浪费以降低成本,而它提供了两条指导原则以简化如何识别浪费这个关键过程:一是准时(JIT)生产,二是自动化缺陷控制原则。P2准时生产方式(JustInTime)简称JIT,是日本丰田汽车公司在20世纪60年代创立的一种生产方式:只生产需要的产品,只生产需要的数量,同时只在需要的时候生产。JIT采取的是多品种少批量、短周期的生产方式,实现了消除库存、优化生产物流、减少浪费的目的。它将传统生产过程中前道工序向后道工序送货,改为后道工序根据“看板”向前道工序取货,看板系统是JIT生产现场控制技术的核心,但JIT不仅仅是看板管理。P3自动化缺陷控制(Jidoka)是一种时间化的概念,即发现错误时生产线立即停止,进入生产线停止系统。“生产线停止系统”是Jidoka的精髓,工人若发现瑕疵,可立刻拉动安灯(andon)线,以告知团队领导速来处理。三、如何解决问题P1首先确认此次的座椅问题是否是设计问题。因为使用同样工程设计的日本公司没有出现过该问题,可以确认并不是设计问题。那么就有以下两个可能的原因:一是KFS提供的产品有质量问题,二是TMM员工的操作有问题。P2如果确认问题出在KFS,那么立即让QC召集进货检查部门、KFS及质量保证部门一起讨论解决问题的方法。一方面请KFS限期解决,一方面检查并修正QC进货检查部门的检查标准,同时探讨出现检查标准误差的原因。P3如果确认问题不在KFS,那么检查员工的操作是否有误操作的问题。2号成品线的小组由于4月初开展了一个岗位轮换计划而接收了一批新员工,很可能是这个原因造成了员工的误操作。如果确定是这方面的问题,要立刻对员工进行正确的作业方法培训,探讨员工误操作的根本原因以及检查生产线上是否还有类似的易发生误操作的工序,并且加以修正或解决。四、问题的实质性P