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生产线平衡
常用术语

﹑瓶颈时间




常用术语-
节拍:英文名(Take time)-指生产线上连续出产两件
Part2
线平衡改善步骤
第一步:平衡前的数据收集整理与分析
第二步:消除生产的浪费
第三步:利用方法研究进行改善
第四步:山积表平衡
第五步:建立新的生产流程
第六步:实施后的效果确认
第七步:改善后的总结报告
第八步:标准化推广

第一步:平衡前的数据收集整理与分析
了解产品生产流程
收集生产相关指标：
节拍/标准工时/产能/瓶颈/质量状况等
生产线分析:
平衡率分析/不平衡率分析/损失分析

第一步:平衡前的数据收集整理与分析
制作改善前山积表
(山积表:将各工站动作时间进行分解,以迭加式直方图表现的
一种研究作业时间结构的手法.)
3
6
9
秒
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8 S9 S10 S11 S12 S13 S14
工站
第二步：消除生产的浪费
八大浪费消除
制作浪费改善前/后比较图

八大浪费
动作浪费
不良修正浪费
制造过多(过早)浪费
加工过剩浪费
搬运浪费
在库量过多浪费
等待浪费
管理浪费
第三步：利用方法研究进行改善
动作分析
[动素分析/动作经济原则]
程序分析
[四大原则/五大内容/六大步骤]
操作分析
[人机操作/联合操作/双手操作]

第四步:山积表平衡
 算出需求产出周期时间[TT=可供时间*效率/需求量]
设计一个好的TT
Takt Time (seconds)
30 120
改善余地小
很难应付变动
紧张
难以标准化
操作岗位轮换不容易
注意力分散
合适区域
TT
复杂度

(微笑曲线)
第四步:山积表平衡
若T≥TT:将TT设为上限,重排
时间
工站
S1
S2
S3
S4
S5
平均时间T
TT

第四步:山积表平衡
若T略小于TT:将TT设为上限,消除瓶颈

时间
工站
S1
S2
S3
S4
S5
平均时间T
TT
第四步:山积表平衡
若T严重小于TT:
将TT设为上限,重排;错误的做法是:消除瓶颈

时间
工站
S1
S2
S3
S4
S5
平均时间T
TT
第四步:山积表平衡
若有工站的作业动作作了改善,应更新后再平衡
时间
工站
S1
S1’
S2
S2’

第五步：建立新的生产流程
新生产线的评估
FLOW CHART/SOP
标准化条件设定

第六步：实施后的效果确认
改善后时间测量
改善后山积表制作
第七步：改善后的总结报告
平衡率
目标UPH﹑实际UPH﹑UPPH
损失分析
质量分析
成本改善
第八步：标准化推广
相似机种﹑相似工站平行展开

线平衡实战技法
消除瓶颈
分析&改善
Part3
消除瓶颈
43sec,成为瓶颈
Target T/T
改善前﹕平衡率为63%﹐首先对瓶颈工站进行分析/改善
生产线平衡的核心,就是----消除瓶颈!
案例
改善后:平衡率为81%(借助ECRS原则进行改善)
瓶颈工站工时降为33S
消除瓶颈后:
消除瓶颈
改善前
改善后
平衡率=%,UPH=101
平衡率=%,UPH=78
UPH提升23Pcs/H
%
瓶颈工站提升UPH也对平衡率起到提升作用,
变关键的局部效益可提升整体效率!!!
消除瓶颈
改善成果