VDA6.3检查要求与证据清单(VDA6.3检查表).pdf

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过程项目审核重点审核证据
部门
P2:项目管理
具有明确的项目组织机构项目项目组织结构图(小组成员名
是否建立了项目组织(项目管理),项目组成员职责树权限分解表
明确项目级成员职责权限项目
(职责分配表)
了各自的任务及权限?完善的工作流程项目项目管理流程
了解客户所有的要求项目顾客要求(顾客要求记录表)
资源保证证明;
投资计划;
开展项目所需的人、财、物、
项目资金预算;
是否为项目开发而策划并实现了所需时间资源等
;
的资源,并且通报了变更情况?*
人员能力矩阵
变更时的资源保证(复核资
充分考虑变更情况项目
与顾客沟通证明
项目计划
计划评审
是否具备项目计划,并与顾客进行了

协商确定?
里程碑(时间节点)
市场分析报告
项目组织是否在项目进程中提供了可项目变更流程:责权确定/如何
;项目更改评审项目
靠的变更管理?进行/如何发布、传递,变更信
组织内部以及顾客处的相关负责人员

是否参与了变更控制系统?*
各阶段应输出的文件包
质量确认报告
项目是否有质量管理计划?是否对里程碑颜色状态管理
质量策划APQP/质量管理计

划;项目阶段评审
符合性?质量管理确认计划
报告
定期检查(评审)
是否建立了事态升级程序,及其是否风险评估流程;必须设立事态风险评估报告/相应对策/批准授

得到了有效的实施?*升级制度事态升级制度文件
P3:产品和过程开发的策划
业务客户声音(要求)调查表
产品-VOC/VOB;客户图纸/技术设计任务书
技术图纸确认书/接收记录
技术规范;初始特殊特性要
技术项目策划确认书
求;成本分析;质量目标等;
技术初始特殊特性清单;
合同评审
是否已经具有产品和过程的特定要品保质量目标-PPM(5公里,保修

求?技术可靠性分析;
过程-产能评估(年产能/单技术初始过程流程图
班产能);生产节拍;设备工技术初始材料/供方清单
装模具保证情况;原材料技术设备/工装/模具清单
(IMDS要求);工厂布局;包技术layout图
装及搬运、发运要求等技术包装/运输规范
技术检查表
可行性分析报告(可在每个阶段
技术
体现)
基于所确定的产品和过程要求,是否多功能小组;
对策表-沟通客户/供方/物流/
,对制造可行性审;是否达到目标的分析及措技术
人员/工装/等
进行了评审?*施。
产能(包括原型件/量产的产品能
技术及停产后15年的备件能力,达不
到要求的对策)
设计/工艺开发计划(明确各技术各计划的里程碑要求符合大计
是否为产品和过程开发编制了相关的个小节点);供方开发计划;技术DVP(设计确认计划和报告)

计划?设备、量检具配置计划技术各计划的检查,
(MSA/CmK/PPK计划等);物技术项目检查表
人员能力矩阵(重点关注开发人
人员需求及技能要求;生产/
员,设计阶段);
针对产品和过程开发,是否考虑到了检验/试验设备;试生产场
;
所需的资源?地;安全性所需资源;计算机
设备清单
软件等技术
软件接口/版本等
外包产品/过程清单;
针对外包采购的产品和服务,是否安外包过程分析;供方(原材料

排了质量管理策划?/工装模具/物流)
针对外包采购的产品和服务,是否安外包过程分析;供方(原材料

排了质量管理策划?/工装模具/物流)
供应商质量保证手册等
P4:产品和过程开发的实施
客户所有要求是否体现?FMEA,
法律法规的重要度及措施,特殊特性清单,
是否编制了产品FMEA/过程FMEA,并在识别特殊特性的量化准则
,同时确定了高重要度是否有措施?技术(S/O/D/RPN)-关注安全性/法规
纠正措施?性;
更新历史失效模式,关键特性标识;
关键特性从DFMEA到PFMEA的
DVP+R(设计验证计划和报
DVP/PVP实施,
告);MSA报告,CP等
MSA,MSA报告
产品和过程开发计划中确定的事项是
,技术CP
否得到了有效实现?
防错措施实施,检验记录
能力验证(PPK,生产产能),产能统计
法律法规要求PPK/CPK
管理人力资源清单,
培训(包括APQP团队/工人/检验
?人力资源培训
员等P2-P7阶段的所有人员)
技术评定记录
生产用水/电/气/汽,设备/工验收报告
?技术
装/模具/检具的验收,备件计CMK(设备过程能力指数)
各阶段评估/评审报告,
基于要求,是否在不同阶段具有所需
,
的能力证明和放行(批准)?*
各阶段管理者承诺
三阶段CP(原则上样件CP就是DVP
-样件/小批/量产)(反应计划
是否在不同阶段应用了控制计划,并流程清晰正确,产品评价准则,
,如返工、停止
由此编制出了生产,测试和检验文件?关键特性控制方法
等。如果反应计划都是"通知主
管"是不被接受的)
试生产的能力(CPK,CMK等),
试生产作业指导书
节拍,
是否在系列生产条件下进行了试生瓶颈工序分析,过程能力研究CPK、CMK

产,以获得生产批准/放行?作业指导书,作业准备
点检,首件,作业准备,
首件检验;
物流
合格供方名录
供方审核报告
针对外包采购产品和服务的策划活动
,质量目标资材验证报告
是否得到有效的实施?
/里程碑/DV/PV/PPAP等(PPAP文
件包)
生产经理是否签字同意转为批量
生产
生产?
为了确保批量生产的开始,是否对项

目导入生产进行了控制?
生产已经具备?(防错清单/节拍/供
应商清单等)
P5供方管理(SOP后)
潜在供方评价,供方业绩评价准则
是否只选择获得批准/执行且具备质依据评审结果选择供方,评价表

量能力的供方?*评价供应链风险,审核报告
各阶段过程审核计划
顾客特定要求的传递
(8D/IMDS/EDI/物流/停产15资材顾客特定要求/技术文件登记表
?年后的备件要求等),/技
顾客要求/变更的传递/管理,术供方特定要求/技术文件登记表
移地生产需要重新提交PPAP
是否与供方就交付绩效约定了目标协合同/协议,量化指标(PPM,质资材KPI

议,并加以了实现?量改进计划,绩效评价等)资材及时交付率要求必须是100%
对于外包产品和服务,是否获得了所产品验证(样件/小批),服务验资材PPAP

需的批准/放行?*证资材检验记录
操作指导书
实际操作
?*来料检验品保
检具有效
出货报告填写符合要求
FIFO,资材温湿度记录,
区域存放,资材对环境的影响(化学品)
是否对进厂的货物进行了适宜的操
,资材化学材料储存要求,
作?(特指原材料库房)
帐/物/卡,过期物料报警(物料存储期限记
资材
保存期录表)
岗位说明书,
人员技能(采购/SQE/检验员/
人员资格是否能满足不同的任务,并差距分析,

定义了其职责?培训计划
机等)
培训记录
P6过程分析/生产
?(过程输入)


1目交接?*
看板(准确的时间/地点/物料/
数量;不仅是从库房到车间,还
是否能在正确的时间,正确的地点(库
,产品标识/状态包括车间内的传递)
位/工位),获得所需数量/生产批次数生产
2/数量,FIFO,JIT流程单
的进入材料?
物料清单
标识牌
合适的工位器具(防止磕碰,适物料周转
生产
合运输,利于清点数量)摆放工具
储存的条件资材物流FMEA(失效模式分析)
是否对进入材料进行了适宜的仓储,

运输设备/包装方式是事与进入材料
3EHS(环保、安全等)/资监视仪器仪表
的的特殊特性相适应?
材
5S,
清洁度
记录存档方式
条形码
追溯码,批号,生产
特殊特性控制方法(标识、监
,并
验证方法
4且与进入材料进行适宜的对应?
特殊特性标识(包括岗位上的现场询问操作者特性/标识的含
标识,记录保留15年),生产义,查相关资料(要求15分钟之
特殊特性控制内出示)
作业指导书版本状态,控制方
资材生产计划
法,设备/检具等是否到位?
,是否对产品或者技术BOM
5过程变更进行了跟进并文件化?断点跟踪(物料断点时需通知
变化点管理,断点管理品保SQE;有记录,通过生产计划/控制计
划来检查;避免混料情况,遏制多余
?(过程流
生产操作指导书(包括设备号/文件版本,适宜性,完整性(现场
要有指导书,如有破损、脏等扣
基于生产控制计划,是否在生产和测模具号/检具号,特性标识/公差
;过程特性必须有具体量化的
试/检验文件上完整地列出了相关细限/反应计划)生产
1检验操作指导书/抽样方案公差限;质量检验方案应与顾客
节?*
返工操作指导书非必须,主要要求一致;反应计划建议有,没
看人员资格有会有风险,看现场实际情
作业准备验证(主要指每天开
始生产前,自动设备开班前可生产现场进行班前准备验证,
以不需要),
,并首件检验,生产样件(审核时可现场再验证一
2对设置数据进行了采集?模具/工装验证生产紧急放行
紧急放行的要求(首件检验结果生产
未出来前需要对流下去的产品进行追/品首件记录
溯,如果首件不合格,需要追回,应该保
需要文件规定)
设备能力≧,技术CPK,PPM

过程能力≧,防错;品保MSA
3对产品的特定要求?*
产能生产CMK,OEE
SPC统计图,
.
是否在生产中控制住了重要特性?*SPC,CPK,判异改进,再评估品保8D,
4
质量记录存档15年
标识方式(调整件是指用于验证
不合格和调整件标识/隔离流
生产设备的零件,或允收范围内的存
程,
,返工和调整件进行了隔在缺陷的零件)
5离及标识?隔离存放区域
不合格品处理规定生产物料箱等
调整件进行了隔
5离及标识?
不合格品处理规定生产
不合格品处理记录
产品存放区域管理,生产区域标识,
产品状态标识管理,生产物流路线(单向流),物料流向
,以防止
流程卡,生产备料区
6混料/错料的产生?
多余物料存放仓库物料存放标识
资材
仓库物料存放管理
?(人力资
员工激励,(提供透明化的信息
管理岗位说明书,
,以监比员工物质奖励更重要)
1察产品和过程的质量?信息看板,员工沟通生产信息看板;
生产自发改进计划
岗前培训与考核(技能/安全/
生产看现场实际操作,
质量工具/产品/过程),
,并且资特殊岗位能力
2格是否保持更新?*(人能干吗)变更(人员岗位变更;产品/生产绩效考核;
过程变更)培训
管理特殊岗位培训记录要求保留15年
人力资源管理流程(培训/考核人力资源管理流程(培训/考核/
/提升),管理提升),
?(有人
招聘计划,招聘计划,
3吗)
生产/检验人员培养计划,生产/检验人员培养计划,
生产
生产/加班/轮班/顶岗计划生产/加班/顶岗计划
?(物质资
设备维护保养,,
预防性维护保养,维保计划/记录,
关键设备备件,点检表,

模具/工装维护保养,技术备品备件计划
1控?
实际库存,
客户模具要特殊管理寿命跟踪卡,
更换计划,记录
,检验和测量设备,是看检具有效期,员工操作,检具台
MSA,检具校准,检具备份品保
2否有效地监察质量要求?*账,MSA,CGK,实验室设备/资质
现场观察照明/清洁/温湿度,人

车间和检验区的5S生产员操作舒适度,检具台设计合理/
3要求?
各种防护措施
工装/模具存放,标识,技术工装仓库环境,
工装架(无化学品,防锈,清洁,防
,设施和测试/检验设备是否被正收发确认记录,技术
磕,易取)
4确地存放?
工装/模具保养,
治具库5S,
?(有效性,效率,减少浪费)
确定了关键/重要产品,工艺特
性;
确定了生产节拍/产量
确定了CPK/CMK/CGK;
.
是否为产品和过程设定了目标要求?各指标的监控方法,统计方法;生产看板/统计表/任务完成率
1
应急方案(红/黄灯);
PPM;
返工/返修等统计方法;
工废/料废

对比;应急措施是否有效并固
(记录要有完整性;数
化;找出新出现的非受控点及品保
2进行评审?据准确性;对数据进行分析)
差异点;未达到指标时应标识,
员工应了解并提出改进方案
已发现问题是否进行了原因分
当与产品和过程的要求有偏差时,是拿着8D到现场验证是否已经实施
析;
,并检查了纠正措(强调的是措施,人员培训不
措施是否体现;生产
3施的有效性?*(在该条款扣分希望在能做为纠正措施,应在工装/人
修订了监控方式,反馈到CP和
、)员能力上提高)
FMEA
是否定期进行过程审核和产品
;
生产拿着8D到现场验证是否已经实施
4核?*(强调审核方法)客户特殊要求是否得到满足;
改进措施及后续验证计划的落
?(过程结果/输出)
现场检查人员能力
,是否符合了顾客
过程检验和终检品保抽样方案
1要求?*
MSA
生产看板
产量/批量传递;
FIFO
,并且被状态标识
生产
2以适当的方式提供给下道过程步骤?标识及可追溯性;不合格隔离
定置区域
定置管理生产线平衡
是否用适宜的方式对产品/零件进行工位在制品和成品库的仓储要
;
了仓储,所使用的运输设备/包装方式求;
3
是否与产品/零件的特殊特性相适应?可靠适宜的方式/数量生产环境监控指导书/记录
,
记录管理和备证管理生产特性:15年;存档方式/地点/时间
4并且进行了适宜的存档?
P7:顾客支持/顾客满意/服务
EHS,IMDS/CAMDS,ROHS,REACH
客户的特殊要求(试验/全尺寸资材
技术(化学品的注册、评估、授权和
检验(年度一次)/产品审核/
产品审核记录
能力统计分析(模具大修后)
品保CPK
顾客在质量管理体系,产品(交付时)/更改的PPAP);

和过程方面的要求是否得到了满足?*
备件;售后备件管理规定
超订单生产;超订单生产管理规定
发货前检验;品保检验记录
特性审核(至少年度一次)品保特性审核记录
联络窗口(姓名/职位/联系方式
?EDI,沟通方式-联络窗口
/联络人等)
应急措施(确保顾客不停线),管理应急措施案例(气/电);
?*
包括供方交付中断/客户增产/管理应急要求文件
质量问题统计表(包括导致客
户满意度下降和服务质量下降
若与质量要求有偏差,是否进行了失品保8D;

效分析,并有效地实施了纠正措施?
/升级);
系统性处理技术FMEA/CP/操作指导书更新
是否具有能够有效地开展缺陷零件分对市场和O公里故障的分析流

析的过程?程和方法(无故障件的处理)
人员资格是否能满足不同的任务,并岗位说明书及矩阵表(库管/服

定义了其职责?务/物流/管理/故障分析)