一焦化操作规程.doc

1. 装置概况 装置生产规模根据全厂工艺总流程的安排, 一套延迟焦化装置处理量由 60 万吨/ 年扩建到 100 万吨/年, 年操作 8400 小时。 装置概述本装置于一九七一年五月开始施工, 当年九月末建成, 与之配套的除焦系统为无井架水力除焦系统。设计处理量为 30 万吨/ 年。一九七一年十月份试运成功,十月二十七日产出第一塔焦炭。一九七一年十一月十一日开始第一周期正式生产。一九七七年十一月新增加的***压缩系统开始投入使用, 将装置的低压***升压到 MPa 后送脱硫装置。一九七八年为治理“三废”投资 22 万元建成两座废汽吸收塔和两组冷却设备及有关设施, 使焦炭塔大吹汽排出的气经吸收、冷却后全部变为液体再回收,不再向大气排放。一九七九年七月投资 33 万元破土兴建闭路循环水系统, 一九八零年五月建成投用, 使除焦炭水、冷焦水经平流隔油、斜板隔油、沉淀冷却后, 可全部循环使用, 至此基本上治理了焦化的两大污染。一九八一年十二月至八二年元月对装置进行较大的节能技术改选。主要是调整了换热流程,使原料不经换热直接进加热炉,利用柴、蜡油热量分别发生 Mpa 及 Mpa 蒸汽,使分馏塔的热利用率从七九年的 % 提高到 %。其次改选了加热炉, 增设了过热蒸汽管。炉壁内衬陶纤等, 使装置能耗从八一年的 2003 万千焦/ 吨( 千克标油/ 吨)降至 163 万千焦/ 吨。一九八五年十二月至八六年二月对装置进行了一次扩大加工能力、降低能耗的技术改选工作, 主要项目有: (1 )增设一台立式加热炉。(2 )新增两座焦炭塔及附属的有井架除焦系统。(3 )将原分馏塔更新。塔身增高 5 米、浮伐塔盘取代槽型泡帽塔盘。(4 )加热炉增设空气预热器。(5 )分馏塔顶油气冷却器改用干湿联合空冷器。改造后的装置处理能力提高到 60 万吨/ 年,能耗降到 126 万千焦/ 吨( 千克标油/吨)。二 OO 四年十一月至二 OO 五年十二月对装置进行了改造扩建, 改造后的装置处理能力提高到 100 万吨/ 年,主要改造内容有: (1 )原有“二炉四塔”拆除。新上“一炉二塔”、一个甩油罐、一个烧焦罐、一台甩油泵、另一台泵-5 (拿油泵)移位。(2 )原分馏系统拆除, 重新建造分馏系统。(3 )原来两台高压水泵拆除。新上一台高压水泵,并与二焦化装置高压水泵互为备用。(4 )新上一个 MPa 蒸汽系统,包括一个蒸汽分水罐。(5 )原有炉注水泵(泵- 15、 16、 17) 、注水罐(容- 11) 、燃料油罐(容- 13 )拆除。(6 )原来非净化风罐(容- 31 )拆除,新上一个ф 1000 × 3740 非净化罐。(7) 封油罐(容-3)、封油泵(泵- 22、 23)、注氨罐(容- 35)、注氨泵(泵- 45)、消泡剂罐(容- 39) 、消泡剂(泵- 51、 52) 、炉进料泵(泵-6/1,2) 、燃气分油罐(容-4 )移位。(8 )原料油罐(容-1 )更新。(9 )压缩机系统和吹汽放空系统仍保留,焦炭塔的吹汽放空系统借用二焦化吹汽放空系统。到二 OO 四年 11 月止,装置共开工 88 周期,最长周期 487 天,最短周期 3 天,曾炼过茂名页岩油、大庆馏份油(常四减三) 、大渣油、九二三原油、九二三馏份油(减一二三和常四混合) 、九二三渣油、孤岛原油、任丘渣油、南海油、伊朗油、队曼油、拉曼油、印尼油、沙特油。 工艺技术特点装置充分考虑了近几年来国内延迟焦化技术的发展,在保证焦化装置“平、稳、优、长、满”连续运行的前提下,结合茂名分公司的实际情况,采用了国内先进的延迟焦化工艺技术方案,其主要特点如下: 采用“一炉两塔”的工艺路线,加热炉采用国内技术先进的双面辐射炉型,并采用多点注汽技术,延长加热炉的连续运行周期。 焦炭塔采用ф 8600 × 24000 (切)的规格。塔体母材采用 14 Cr1 MoR 。 焦炭塔采用 SEI 自行开发的上进下出暖塔工艺流程,可以缩短焦炭塔油气预热时间,避免过去由于焦炭塔踣开口预热的老式方法所造成局部应力集中而导致的焦炭塔开裂。同时配设甩油罐, 避免由于采用堵焦阀预热,焦炭塔甩油拿不净,在切换四通阀时而引起突沸事故发生。 焦炭塔顶到分馏塔的油气管线采用注入急冷油的技术严格控制管内油气温度。分馏塔底油部分热循环,通过过滤器过滤除去焦粉。采取这些措施都是为了减缓管线和炉管结焦延长开工周期。 焦炭塔顶盖和底盖采用 SEI 新开发的蒸汽养护技术,来保障安全生产。 焦炭塔使用中子料位计和测壁温的方法来判别焦炭塔内料位,必要时往塔内打消泡剂来提高焦炭塔容积利用率。焦炭塔给