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第三章数控车削编程Convertor.doc


文档分类:汽车/机械/制造 | 页数:约10页 举报非法文档有奖
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、盘类等回转体零件。车削中心则可在一次装夹中完成更多的加工工序。一、数控车削编程特点1)坐标:数控车床径向为x轴、纵向为z轴。x和z坐标指令,在按绝对坐标编程时使用代码X和Z,按增量编程时使用代码U和W。切削圆弧时,使用I和K表示圆弧起点相对圆心的相应坐标增量值或者使用半径R值代替I、K值。2)通常采用直径编程方式。X轴的指令值取零件图样上的直径值。当用增量值编程时,以径向实际位移量的两倍值表示,并附上方向符号(正向可以省略)。3)在一个程序段中,根据图样上标注的尺寸,可以采用绝对值编程、增量值编程。对于FANUC系统还可以采用二者混合编程的方法。4)数控车床的数控系统通常具备各种不同形式的固定循环,如内、外圆柱面固定循环,内、外锥面固定循环,端面固定循环,切槽循环,内、外螺纹固定循环及组合面切削循环等。5)大多数数控车床的数控系统都具有刀尖圆弧半径自动补偿功能。三、,一般情况下,不允许用户随意变动。如图所示,以数控车床原点为坐标原点建起来的直角坐标系OXZ,称为数控车床的机床坐标系。,Z轴直角坐标系。X轴正向和***的布置有关,当***位于靠近操作者一侧时(即前置刀架),X的正向如图a所示;反之当***远离操作者一侧时(即后置刀架),X的正向如图b所示。数控车床工件坐标系的原点一般在工件的右端面或左端面上,以便于测量或对刀。工件坐标系与机床坐标系的坐标方向一致,X轴对应径向,Z轴对应轴向。,用以表示***特征的点,也是对刀和加工的基准点。各类刀的刀位点如图所示。:对刀点是指通过对刀确定***与工件相对位置的基准点。对刀点可在零件上,也可设在夹具上,用于确定工件坐标系与机床坐标系的相对位置。对刀点的选择原则:a)在机床上对刀方便、便于观察和检测。b)编程时便于数学处理和有利于简化编程。c)对刀点可选择在零件上或夹具上。d)为提高零件的加工精度,减少对刀误差,对刀点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。:l)返回参考点。2)试切外圆。如图所示,工件安装好后,用MDI(手动数据输入)方式操纵机床将工件外圆表面试切一刀,然后保持***在X轴方向上的位置不变,沿Z轴方向退刀、停止主轴转动,测量试切后的直径d,此即当前位置上刀尖在工件坐标系中的X值。3)试切端面。用同样的方法再将工件右端面试切一刀,保持***Z坐标不变,沿横向(X向)退刀。当取工件右端面0为工件原点时,对刀输入为Z0,当取工件左端面为工件原点时,测出试切端面至预定的工件原点的距离L,此即当前位置处刀尖在工件坐标系中的Z值。根据d和L值,即可确定***在工件坐标系中的位置。***假想刀尖点到***台基准之间X及Z方向的距离。利用机外对刀仪可将***预先在机床外校对好,以便装上机床后将对刀长度输入相应***补偿号即可以使用。,刀尖以设定的速度向接触式传感器接近,当刀尖与传感器接触并发出信号,数控系统立即记下该瞬间的坐标

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  • 时间2020-09-27