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冲压模课程设计.doc


文档分类:汽车/机械/制造 | 页数:约21页 举报非法文档有奖
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,材料为10钢,板料厚度t=4mm,成批生产。总工艺方案的确定该零件是某汽车底盘上的支撑件,弯曲半径r=6mm,,故弯曲时不会产生裂纹。两个小孔的边距弯曲中心线为12mm,,大于2t=8mm,故可以采用先落料和冲孔,再弯曲成型的工艺,这样孔在弯曲时不仅不会产生变形,而且还可以利用两个Ø14孔作为定位孔。两壁ø35孔与芯轴配合,有公差要求,。如果在弯曲前冲出两个ø35孔,不仅表面粗糙度难以达到要求,而且孔因孔边距弯曲中心线太近,弯曲时孔会发生变形,故应在弯曲后通过机加工达到两个孔的技术要求。根据以上分析,较合理的工艺方案为:落料、冲两个ø14孔复合工序;弯曲成形;机加工两个ø35孔。,选用的冲压材料为10钢,厚4mm,进行大批量生产。,对称,是由圆弧和直线组成的。由表查得,冲裁件内外所能达到的经济精度为IT14,孔中心与边缘距离公差为±,未注公差都按IT14标注,则该零件的尺寸标注、生产批量等情况,均符合冲裁的工艺要求,故采用冲孔落料模进行加工。方案一采用复合模进行加工,复合模虽然结构复杂,制造精度要求高,成本高。但复合模主要特点是生产率高,冲裁件的内孔与外缘的相对位置精度高,冲模的轮廓尺寸较小,用于生产批量大,精度要求高的冲裁件。方案二采用级进模进行加工。级进模比单工序模生产率高,减小了模具与设备的数量,工件精度较高,便于操作和实现生产自动化,对于特别复杂和孔边距较小的冲裁件,可用级进模进行加工。但级进模轮廓尺寸较大,制造复杂,成本高,一般适用于大批量生产的小型冲压件。比较方案一与方案二,此零件更适合用复合模进行生产加工。)当凸凹模间隙正常时,其冲裁过程大致分为三个阶段:弹性变形阶段、塑性变形阶段、断裂分离阶段。2)对于普通冲裁零件的断面做进一步分析,我们可以发现这样的规律:零件的断面与零件的表面并非完全垂直,而是带有一定的锥度。除光亮带以外,其余均粗糙,并带有毛刺和塌角。而较高质量的冲裁件断面应该是:光亮带较宽,约占整个断面的1/3以上,塌角、断裂带、毛刺和锥度都很小,整个冲裁件表面无折弯现象。冲裁断面质量随不同材料的性能不同而变化。一般塑形较差的材料,断裂倾向严重。光亮带、塌角及毛刺均较小,且断面大部分是断裂带。塑形较好的材料与其相反,其光亮带所占比例较大,塌角、毛刺均较小。对于同一种材料而言,光亮带、断裂带、塌角及毛刺四部分在断面上所占比例也不是固定的,与材料本身的厚度,冲裁间隙,模具结构,冲裁速度及刃口锋利程度等因素有关,其中影响最大的是冲裁间隙。)冲裁间隙是指冲裁的凸模与凹模刃口之间的距离,凸模与凹模每一侧的间隙称为单边间隙,两侧间隙之和称为双边间隙。冲裁间隙的数值等于凹模刃口尺寸与凸模刃口尺寸之差。2)当间隙适当时,在冲裁过程中板料的变形区在比较纯的剪切作用下被分离,使落料件的尺寸等于凹模尺寸,冲孔件尺寸等于凹模尺寸。当间隙过大时,板料在冲裁过程中除受剪切外还产生较大的拉伸与弯曲变形,冲裁后制件会发生与拉伸弯曲方向相反的弹性恢复。对于落料件,其尺寸会小于凹模尺寸。对于冲孔件,其尺寸会大于凸模尺寸。当间隙过小时,板料在冲裁过程中除受到剪切外还会受到较大的侧压作用,冲裁后板料发生与侧压方向相反的弹性恢复。对于落料件,其尺寸会大于凹模尺寸。对于冲孔件,其尺寸会小于凸模尺寸。此外,冲裁间隙会对冲裁件尺寸,冲压力,模具寿命都有影响。间隙选取原则除了冲裁间隙之外,在冲裁工程中,凸凹模的刃口尺寸及制造公差直接影响冲裁件尺寸精度,并且合理的冲裁间隙也要依靠凸凹模刃口尺寸来保证。在确定刃口尺寸及制造公差时应遵循一下原则:1)落料尺寸取决于凹模尺寸,冲孔尺寸取决于凸模尺寸。2)根据磨损规律,设计落料模时,凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的最小值;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则应取制件尺寸公差范围内的最大值。3)不管是落料还是冲孔,在初始设计模具时,冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。4)冲裁模刃口尺寸的制造偏差方向,原则上是入体原则,即凹模刃口尺寸制造偏差取正值,凸模刃口尺寸制造偏差去负值。5)根据加工方法不同,可分为单独加工和配合加工。,排样的设计工作的主要内容包括选择排样方法,确定搭边数值,计算条料宽度及步距,画出排样图。冲裁件的排样与材料的利用率有密切关系,对零件的成本很大,因此应设法在有限的材料面积上冲出最多数量的制件。冲裁排样有以下分类:1)从废料角度来分可分为有废料排样,少废料排样和无废料排样。2)按制件在板料上的排样方式

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  • 上传人sanshenglu2
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  • 时间2020-08-12