公差配合的一般常识.doc

公差配合的一般常识作为一名优秀的维修钳工必须要懂得公差与配合的基本知识,一个钳工的水平到底怎么样,不是看你做得快不快,而是看你做得精不精,精就体现在控制公差与配合上。1、公差公差是指允许工件尺寸、几何形状和相互位置变动的范围,用以限制加工误差。它是由设计人员给定的,不能为零,是绝对值。它反映对制造精度的要求,体现加工的难易程度。成批大量生产要求零、部件有互换性,而制造又必然存在误差,因此,只有将公差控制在一定的范围内才有可能实现互换性生产。所以我们在设计中标注公差时,一定要使所标注的公差能保证零件的互换性。规定公差值T的大小顺序应为:T尺寸>T位置>T形状>Ra(Rz)其中Ra(Rz)——表面粗糙度参数。公差与配合在机械制造中使用得最广泛的是孔与轴的结合。为了经济地满足使用要求,应该对尺寸公差与配合进行标准化。公差与配合的标准化不仅可以防止产品尺寸设计中的混乱现象,有利于工艺过程的经济性及产品的使用与维护,而且还可实现***和量具的标准化。公差与配合标准已成为***中应用最广、涉及面最大的一个极为重要的基础标准。孔主要指圆柱形的内表面,也包括其他内表面中由单一尺寸确定的部分。轴主要指圆柱形的外表面,也包括其他外表面中由单一尺寸确定的部分。从装配关系讲,孔是包容面,在它之内无材料,称为内表面;轴是被包容面,在它之外无材料,称为外表面。尺寸:用特定单位表示长度值的数字。在机械制造中一般用mm作为特定单位。基本尺寸设计给定的尺寸。孔的基本尺寸以D表示,轴的基本尺寸以d表示。基本尺寸是在设计中通过运动、强度、刚度、结构等条件计算并经标准化了的尺寸。它是精度设计的起始尺寸,只表示尺寸的基本大小,并不一定是在实际加工中要求得到的尺寸。实际尺寸:通过测量得到的尺寸。孔的实际尺寸以Da表示,轴的实际尺寸以da表示。由于存在测量器具、方式、人员和环境等因素造成的测量误差,所以实际尺寸并非尺寸的真值。同时由于工件存在形状误差,所以同一表面不同部位的实际尺寸也不相同。极限尺寸:允许尺寸变化的两个界限值,它以基本尺寸为基数来确定。两个界限中较大的一个称为最大极限尺寸;较小的一个称为最小极限尺寸。孔的最大和最小极限尺寸分别以Dmax和Dmin表示,轴的最大和最小极限尺寸分别以dmax和dmin表示。在一般情况下,完工零件的尺寸合格条件为:孔的合格条件:Dmax>Da>Dmin轴的合格条件:dmax>da>dmin尺寸偏差与公差尺寸偏差某一尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差,简称偏差。实际偏差实际尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为实际偏差。孔的实际偏差Ea=Da-D轴的实际偏差ea=da-d极限偏差极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为极限偏差。最大极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为上偏差,最小极限尺寸减去其基本尺寸所得的代数差称为下偏差。孔的上偏差ES=Dmax-D孔的下偏差EI=Dmin-D轴的上偏差es=dmax-d轴的下偏差ei=dmin-d完工零件的尺寸合格条件常用偏差的关系式表达为:孔的合格条件ES>Ea>EI轴的合格条件es>ea>ei公差与配合示意图见下图。尺寸公差允许尺寸的变动量,简称公差。公差等于最大极限尺寸与最小极限尺寸之差的绝对值,也等于上偏差与下偏差之差的绝对值。孔的公差TD=|Dmax-Dmin|=|ES-EI|轴的公差Td=|dmax-dmin|=|es-ei|公差是表示尺寸允许变动的范围,即某种区域大小的数量指标,是绝对值,没有正负之分,也不允许为零。尺寸公差是允许的尺寸误差。尺寸误差是一批零件的实际尺寸相对于理想尺寸的偏离范围。当加工条件一定时,尺寸误差表征了加工方法的精度。尺寸公差则是设计规定的误差允许值,体现了设计者对加工方法精度的要求。通过对一批零件的测量,可以估算出其尺寸误差,而公差是设计给定的,不能通过测量得到。公差与极限偏差既有区别又有联系。两者都是设计给定的,公差的大小表示对一批零件其尺寸允许的差异范围,是绝对值,不能用公差来判断零件尺寸是否合格;极限偏差的大小表示每个零件尺寸(偏差)大小允许变动的界限,是代数值,是判断零件尺寸是否合格的依据。零件加工的难易程度与公差的大小有关,而与上偏差或下偏差的大小无关。零线与公差带由于公差和偏差的数值与尺寸数值相比差别很大,不便用同一比例尺表示,故采用公差与配合图解(简称公差带图)来表示。例:孔尺寸,D=φ50,ES=,EI=,Dmax==,TD=-=,d=φ50,es=-,ei=-,dmax==,Td=--(-)=,确定偏差的一条基准直线,即零偏差线(简称零线)。通常以零线表示基本尺寸。正偏差位