模具温度调节系统.docx

概述注射模具的温度是指模具型腔的表面温度, 对于大型塑件是指模具型腔表面多点温度的平均值。在注射成型过程中,模具温度直接影响到塑件的质量 (如收缩率、翘曲变形、耐应力开裂性和表面质量等),并且对生产效率起到决定性的作用,因此,必须采用温度调节系统对模具的温度进行控制。模具温度调节系统包括冷却和加热两个方面,对于大多数要求较低模温 (一般低于 80℃)的塑料(如聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、 ABS等),只需设置模具的冷却系统即可,因为,通过调节水的流量就可达到调节模具温度的目的。但对于要求模温较高 (80?120 ℃)的塑料 (如聚碳酸醋、聚矾、聚苯醚等)以及大型注射模具,需设置加热系统。因为大型模具散热面积广,有时单靠注人高温塑料来保持模具温度是不够的。, 低的模具温度可降低塑件的成型收缩率, 避免塑件收缩产生凹陷,降低脱模后的塑件变形,从而提高塑件尺寸精度。从塑件的耐应力开裂能力来看,结晶型塑料结晶度越高该能力就越低,因此也应降低模温。但模具温度过低将影响塑料的流动,造成充模流动阻力大、不易充满型腔、内部应力过大等缺陷,使塑件易出现翘曲、扭曲、流痕、银丝、注不满等问题。提高模具温度可以改善塑件的表面质量, 使塑件的表面粗糙度降低。 高的模具温度, 对于结晶性聚合物,结晶在模内充分达到平衡,因此,提高模具温度可使塑件尺寸稳定,避免后结晶现象造成尺寸和力学性能的变化 (特别是玻璃化温度低于室温的聚烯烃类塑件 )。但是,模具温度过高将导致成型周期延长和塑件发脆的缺陷 ;模温过高又会使冷却时间大大延长,易造成滋边、脱模变形等;模温高,则熔体冷却速度慢,收缩率波动大。如果模具温度不均匀,型腔与型芯温差过大,则塑件收缩不均匀,导致塑件产生翘曲变形,影响塑件的形状和尺寸精度。不均匀的冷却也会使制品表面光泽不一,出模后产生热变形。因此,必须合理控制模具温度,才能确保塑件的质量。,冷却时间占了很大比例,一般可占成型周期的 2/3 。由于冷却所需的时间长,使得注射成型生产率的提高受到了阻碍, 因此,缩短成型周期中的冷却时间便成了提高生产率的关键。影响冷却时间的因素很多,如冷却管道与型腔的距离、塑料种类和塑件厚度、开模温度、模具热传导率、冷却介质 (水)初始温度及流动状态等。 缩短冷却时间,可通过增大冷却介质流速、增大传热面积和调节塑料与模具的温差来实现。此外,冷却管道距型腔表面越近,则冷却效果就越好。 因考虑到距离太小, 则每一个冷却管道影响型腔表面的范围较小, 型腔不易达到均匀冷却 ;冷却管道距型腔表面太近,就会减小模具型腔表面的强度,在型腔内熔融塑料压力的作用下易发生变形, 影响塑件尺寸精度及外观质量。 综合这两种情况, 一般冷却管道的管壁距型腔表面的距离取15~25mm。塑件的厚度、开模温度及冷却水温度对降低冷却时间有显著影响。因此,可以从产品设计和工艺设置入手来减少冷却时间,提高生产效率。,部分翅料的成型温度与模具温度如表 4一24所示。对模具温度总的要求是: 使模具温度达到适宜制品成型的工艺条件要求, 能通过控温系统的调节,使模腔各个部位上的温度基本相同 ;在较长时间内, 即在生产