球墨铸铁的工艺设计.doc

球墨铸铁的工艺设计第一节工艺特点一、球墨铸铁的流动性与浇注工艺球化处理过程中球化剂的加入,一方面使铁液的温度降低,另一方面镁、稀土等元素在浇包及浇注系统中形成夹渣。因此,经过球化处理后铁液的流动性下降。同时,如果这些夹渣进入型腔,将会造成夹杂、针孔、铸件表面粗糙等铸造缺陷。 为解决上述问题,球墨铸铁在铸造工艺上须注意以下问题:(1)一定要将浇包中铁液表面的浮渣扒干净,最好使用茶壶嘴浇包。(2)严格控制镁的残留量,%以下。(3)浇注系统要有足够的尺寸,以保证铁液能做尽快充满型腔,并尽可能不出现紊流。(4)采用半封闭式浇注系统,根据美国铸造学会推荐的数据,直浇道、横浇道与浇道的比例为4:8:3。(5)浇口尽可能开在铸型的底部。(6)在浇注系统中安放过滤网会有助于排除夹渣。(7)适当提高浇注温度以提高铁液的充型能力并避免出现碳化物。对于用稀土处理的铁液,其浇注温度可参阅我国有关手册。对于用镁处理的铁液,根据美国铸造学会推荐的数据,当铸件壁厚为25mm时,浇注温度不低于1315℃;当铸件壁厚为6mm时,浇注温度不低于1425℃。 二、球墨铸铁的凝固特性与补缩工艺特点   球墨铸铁与灰铸铁相比在凝固特性上有很大的不同,主要表现在以下方面:   (1)球墨铸铁的共晶凝固围较宽。灰铸铁共晶凝固时,片状石墨的端部始终与铁液接触,因而共晶凝固过程进行较快。球墨铸铁由于石墨球在长大后期被奥氏体壳包围,其长大需要通过碳原子的扩散进行,因而凝固过程进行较慢,以至于要求在更大的过冷度下通过在新的石墨异质核心上形成新的石墨晶核来维持共晶凝固的进行。因此,球墨铸铁在凝固过程中在断面上存在较宽的液固共存区域,其凝固方式具有粥状凝固的特性。这使球墨铸铁凝固过程中的补缩变得困难。   (2)球墨铸铁的石墨核心多。经过球化和孕育处理,球墨铸铁的石墨核心较之灰铸铁多很多,因而其共晶团尺寸也比灰铸铁细得多。   (3)球墨铸铁具有较大的共晶膨胀力。由于在球墨铸铁共晶凝固过程中石墨很快被奥氏体壳包围,石墨长大过程中因体积增大所引起的膨胀不能传递到铁液中,从而产生较大的共晶膨胀力。当铸型刚度不高时,由此产生的共晶膨胀将引起缩松缺陷。   (4)在凝固过程中球墨铸铁的体积变化可以分为三个阶段:铁液浇入铸型后至冷却到共晶温度过程中的液态收缩,共晶凝固过程中由于石墨球的析出引起的体积膨胀,铁液凝固后冷却过程中的体收缩。   由于上述凝固特性,从补缩的角度考虑,球墨铸铁在铸造工艺上有以下特点:   (1)铸型要有高的紧实度,以使铸型有足够的刚度以抵抗球墨铸铁共晶凝固时的共晶膨胀力。需要指出的是,此时要特别注意采取适当的措施提高铸型的透气性,同时要尽可能地降低型砂中的水份,以防止出现“呛火”。   (2)合理设置浇冒口。球墨铸铁的冒口与普通钢及白口铁不同,球墨铸铁冒口设置的合理性在于它能够充分补充铁液的液态收缩,而当铁液进入共晶膨胀阶段时,浇注系统和冒口颈及时冷冻,使铸件利用石墨析出的膨胀进行自补缩。   (3)砂箱应有足够的刚度,上箱和下箱之间应有牢固的紧固装置。第二节冒口设计一、冒口模数的定义与计算:一定的液态球铁铸件的冷却速度及其凝固所需要的时间取决于铸型的热性质、所浇注的合金、浇注温度以及铸件的形状和尺寸。假定铸型的性质和浇注温度不变,则冷却和凝固速度完全取决于铸件。其尺寸的影响能用简单的比例关系来正确地描述:这个比例称做模数,用M表示。因为体积是用cm3或in3度量以及面积是用cm2或in2度量,所以模数的单位是cm或in。,模数的几何计算只是在定向放热(无限大的板、无限长的圆棒和球)时提供正确数值。其它形状所计算的模数和放热速度真正成比例的理论值相比要小百分之三十。然而Berry等人以及Karsay的试验工作发现对于球体、圆柱体和矩形形状,其几何的和“实际的”模数之间并无明显差别。由于在实际应用中几何模数已足够准确,所以下文中用之。为了设计冒口,无论重量或壁厚都不能像模数那样准地代表铸件。对于形状简单的铸件其模数计算是简单的。下图中给出了几个例子。=a/“t”大5倍M=t/=b/4(长度>5b)=d/4(长度>5d)(f<5e)M=ef/(2e+2f)(长度<5e)图3-1简单形状铸件模数计算比较复杂的形状需要用假想的表面分割为一些简单的部分。对每个分割的部分其体积份额以1的分数来汁算,每个分体的模数也要计算,根据计算值绘制累积体积份额与模数图。图中的每个部分应按其在铸件上的实际次序来排列。这样的图形可以像阶梯形如图3-2(A)所示,或者几个厚大断面被割开,如图3-2(B)所示。