高位自卸汽车1.doc

高位自卸汽车1课程设计成果说明书题目:高位自卸汽车学生姓名:xxx学号:081309139学院:xxxx学院班级:C08机械(1)指导教师:同组者:,其卸货方式为散装货物沿汽车大梁卸下,卸货高度都是固定的。若需要将货物卸到较高处或使货物堆积得较高些,目前的自卸汽车就难以满足要求。为此需设计一种高位自卸汽车,它能将车厢举升到一定高度后再倾斜车厢卸货。设计要求:1)具有一般自卸汽车的功能。2)能将满载货物的车厢在比较水平的状态下平稳地举升到一定高度,最大升程S见max表1。3)为方便卸货,要求车厢在举升过程中逐步后移,车厢处于最大升程位置时,其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性,。max4)在举升过程中可在任意高度停留卸货。5)在车厢倾斜卸货时,后厢门随之联动打开;卸货完毕,车厢恢复水平状态,后厢门也随之可靠关闭,后厢门和车厢的相对位置见图2。6)举升和翻转机构的安装空间不超过车厢底部与大梁间的空间,后厢门打开机构的安装面不超过车厢侧面。7)结构尽量紧凑、简单、可靠,具有良好的动力传递性能。序号车厢尺寸(L×W×H)SaW(kg)LHmaxtd14000×2000×6401800380500030050023900×2000×6401850350480030050033900×1800×6301900320450028047043800×1800×6301950300420028047053700×1800×6202000280400025045063600×1800×61020502503900250450表1(尺寸单位:mm):,最大升程S见表1。,要求车厢在举升过程中逐步后移,车厢处于最大升程位置时,其后移量a见表1。为保证车厢的稳定性,。。方案一:平行四边形举升机构如上图所示机构,CBEF形成一平行四边形,杆BC在液压油缸的带动下绕C轴转动,从而完成车厢的举升和下降。优点:,易于加工、安装和维修;,稳定性好;。缺点:车厢上移时,其后移量很大。为了保证车厢举升到最大高度时,其最大后移量不超过设计要求,需将杆BC、EF做得很长,甚至大大超过了车厢的长度,在工程实际中不能实现。方案二:剪式举升机构工作原理:如上图所示,该举升机构是由长度相等的两杆AC和BD彼此铰接于E点;AC杆的A端和与水平的活塞杆铰接,并可在滑槽内移动;BD杆的B端与车厢底部为滑动铰接。当活塞F右移时,车厢上升,同时向后移动;活塞F左移时,车厢下降,同时向前移动。下面具体分析车厢的后移原理:,CAB,,,CAB,,12,举升后,则有如上图,设AE=BE=a,CE=DE=b,举升前S,(a,b)(sin,,sin,)上移量:21,,,,d,2acos,,(a,b)cos,,2acos,,(a,b)cos,后移量:1122化简后得d,(a,b)(cos,,cos,)12可见,后移量与a,b的差值有关,故采用此种布置形式时,铰接点E不能为两杆的中点。采用此种布置时,会使CD的距离较小,影响了车厢工作时的稳定性,特别是在车厢翻转卸货时,这种影响尤为显著。为了消除这种影响,可将E取为两杆的中点,同时,为了使车厢在上移时能够逐渐后移,需要将C点换成滑动铰接,而D点换成固定铰接。如下图所示:最好用作图法将极限为之画出来。此时,由于E为两杆的中点,故在车厢上移过程中,A与D,B与C始终在一条直线上;同时由于A点向后移动,故车厢上的D点也随之后移,于是整个车厢就向后移动。,CAB,,,CAB,,12,举升后,则有设AC=BD=l,举升前S,l(sin,,sin,)上移量:21d,l(cos,,cos,)后移量:12该举升机构的优点是:,紧凑;,满足工作要求;。缺点:液压缸水平布置时,在举升初始阶段,传动角很小,不利于工作。根据以上缺点,可以将液压缸改为竖直布置的形式,如下图:将液压缸竖直布置后,可以很好地解决传动角过小的问题,但不难想象,这样布置使液压缸的推程需要很大,不易实现。为了解决以上矛盾,可以采用以下多级举升机构:如上图所示,AD,BC,CF,DE为杆长相等的四杆,AD与