不锈钢加工方法.doc

、航天、石油、化工、冶金和食物等产业的蓬勃发展,不锈钢材料已得到广泛应用,而不锈钢材料因为韧性大、热强度高、导热系数低、切削时塑性变形大、加工硬化严峻、切削热多、散热难题等原因,造成刀尖处切削温度高、切屑粘附刃口严峻、轻易产生积屑瘤,既加剧了***的磨损,又影响加工表面粗拙度。此外,因为切屑不易卷曲和折断,也会损伤已加工表面,影响工件的质量。为进步加工效率和工件质量,准确选择***材料、车刀几何参数和切削用量至关重要。   2.***材料的选择准确选用***材料是保证高效率加工不锈钢的决定因素。根据不锈钢的切削特点,***材料应具备足够的强度、韧性、高硬度和高耐磨性且与不锈钢的粘附性要小。常用的***材料有硬质合金和高速钢两大类,外形复杂的***主要采用高速钢材料。因为高速钢切削不锈钢时的切削速度不能太高,因此影响出产效率的进步。对于较简朴的车刀类***,***材料应选用强度高、导热性好的硬质合金,因其硬度、耐磨性等机能优于高速钢。常用的硬质合金材料有:钨钴类(YG3、YG6、YG8、YG3X、YG6X),钨钴钛类(YT30、YT15、YT14、YT5),通用类(YW1、YW2)。YG类硬质合金的韧性和导热性较好,不易与切屑粘结,因此合用于不锈钢粗车加工;而YW类硬质合金的硬度、耐磨性、耐热性和抗氧化机能以及韧性都较好,适合于不锈钢的精车加工。加工1Cr18Ni9Ti奥氏体不锈钢时,不宜选用YT类硬质合金,因为不锈钢中的Ti和YT类硬质合金中的Ti产生亲合作用,切屑轻易把合金中的Ti带走,促使***磨损加剧。〕   3.***几何角度的选择***切削部门的几何角度,对于不锈钢切削加工的出产率、***耐费用、被加工表面粗拙度、切削力以及加工硬化等方面都有很大的影响,公道选择和改进***几何参数是保证加工质量、进步效率、降低本钱的有效途径。  (1)车刀前角γ0的选择前角的大小决定刀刃的锋利与强度。增大前角可以减小切屑的变形,从而减小切削力和切削功率,降低切削温度,进步***耐费用。但是增大前角会使楔角减小,降低刀刃强度,造成崩刃,使***耐费用下降。车削不锈钢时,在不降低***强度的前提下,应把前角适当取大一些。在***前角大时其塑性变形小,切削力和切削热降低,减轻加工硬化趋势,进步***耐费用,一般***前角宜取12°~20°。  (2)车刀后角α0的选择在切削过程中,后角可以减小后刀面与切削表面的摩擦。若后角过大,则楔角减小,使散热前提恶化,***刃口强度下降,降低***耐费用;若后角过小,摩擦严峻,则会使刃口变钝,增大切削力,增高切削温度,加剧***磨损。在一般情况下,后角变化不大,但必需有一个公道的数值,以利于进步***的耐费用。车削不锈钢时,因为不锈钢的弹性和塑性都比普通碳素钢大,所以***后角过小会使堵截表面与车刀后角的接触面积增大,摩擦产生的高温区集中于车刀后角,加快车刀磨损,降低被加工表面光洁度,所以车削不锈钢时的车刀后角要比车削普通碳钢时稍大一些,但后角过大又会降低刀刃强度,直接影响车刀的耐费用,因此,一般情况下车刀后角宜取6°~10°。  (3)车刀主偏角Kr的选择当切削深度ap和进给量f不变时,减小主偏角Kr可使散热前提得到改善,减少***损坏,使***切入、切出平稳。但主偏角减小又会使径向力增大,在切削时轻易引起振动。车削不锈钢的硬化倾向性强,易产生振动,振动又会使加工