精益生产管理培训01 PPT课件.ppt

在向精益生产系统的转换中,一个表现优异的管理领导层往往是从管理层的培训开始的。
我们需要接受这样一个事实:精益生产是与我们以往的管理完全不同的一个系统,管理层为了要领导整个精益生产的进程,他们就必须是本身就一个精益生产的专家。
管理层的培训
1
如果在组织里的大部分人员都没有被给予一些基本的培训,那样会对全体人员的参与,和精益生产的推行造成很大的阻力.
精益生产须知
在精益生产的实施中,我们绝大部分的人员将会受到改变的冲击,所以我们每个人都必需要知道有关精益生产的一些基本知识。
培训项目制造周期时间, 设备换型, 生产布局
批量尺寸, 推动式/拉动式生产,
持续改善, 库存,浪费
组织培训
2
精益生产所追求的是对衡量制造业绩效的各方面项目的共同改善,是通过贯穿在一系列行动中的消除浪费的行动来实现的;这些行动包括:改变生产车间的工作组织架构,将物流和生产控制贯穿到供应链中,以及将人力的方法应用到生产和辅助工作中去等等。
精益生产的定义
3
精益生产五项基本原则
价值(VALUE) : 决定于客户是否愿意为了它而付钱。
价值流(VALUE STREAM) : 从产品设计到客户服务的所有活动的描述和鉴别,都需要消除非增值活动。
流畅(FLOW) : 消除所有工序的阻滞使价值流“流畅”而没有中断。
拉动(PULL) : 通过客户的需求来达到产品和工序能够畅通的流动的一种能力。
尽善尽美(PERFECTION) : 通过持续改善的应用,来提倡“第一次就做好”的一种能力。
4
大规模生产方式
1. 采用推动生产方式
2. 车间布局是按功能区划分;
3. 相同类型的机器摆放在一块;
4. 大批量的生产;
5. 机器适合于大批量生产;
6. 工序中间容易堆积库存;
7. 未实现作业标准化;
8. 工人一般只会一种操作;
9. 没有或只有个体的作业改善活动
精益生产方式
1. 采用了看板管理,拉动生产方式
2. 车间布局U型布局;
3. 不同类型的机器摆放在一块;
4. 实现了单件流的生产;
5. 机器小型化;
6. 工序中间很少甚至没有库存;
7. 实现了作业标准化;
8. 对工人实行了多技能培训;
9. 具有完善的作业改善活动制度
大规模生产和精益生产方式的区别
5
精益生产的目标
通过应用精益生产策略的理念和原则,使企业能达到和并且持续达到一个世界一流的技术发展水平和制造系统水平。
要减少:
周期时间 (CYCLE TIME )
库存( INVENTORY )
成本( COST )
要提高:
交货率( DELIVERY )
品质( QUALITY )
生产效率( PRODUCTIVITY )
6
周期时间的定义:
周期时间是指:从以一个单位的产品在一个工序中完成开始计,到另一个单位的产品在该工序中完成为止的时间之差。
例如,如果某个工序的周期时间是10分钟,这就意味着,该工序是每10分钟生产出一个单位的完成的产品。
周期时间(CYCLE TIME)
7
为适应客户的需求,而进行的连续性生产中完成两个产品之间的时间长度。
在大部分的工厂,每天生产的数量是已经知道的,并且决定于客户的需求。如果能确切的知道某段时间里客户需求状况,则节拍时间就能够按下面的公式设定:
__每天有效的工作时间__
每天客户需求的产品数
节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率(操作周期时间)。
节拍时间( TAKT TIME )
节拍时间=
8
一个典型的工作日是包括两个班次的,。那么,*60=570分钟,也就是说,每个工作天是1140分钟。
如果按照工作单,每天应该生产160K个产品,那么:
每天有效时间
每天须生产数
= 1140 分钟= 分钟/产品
160K 个产品
换句话说,每分钟生产140单位的产品。
节拍时间
节拍时间=
9
平衡的工序中的每一个工序的实际周期时间都是相等的。
平衡工序是和以下程序有关:为了尽可能地将各个工序的周期时间一致,必须通过调整各工序的工作中心的生产节拍来达到的程序。
当一个生产线中不同的工作中心的生产节拍不同时,该过程是不平衡的。这也意味着有一些工人比其他人干更多的工作。
工序平衡
10