临时道路维修及小型土石方工程施工工艺.pdf

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】的内容，可以使用淘豆网的站内搜索功能，选择自己适合的文档，以下文字是截取该文章内的部分文字，如需要获得完整电子版，请下载此文档到您的设备，方便您编辑和打印。:..、山皮土材料要求所用山皮土应符合设计要求,最大粒径不大于500mm,并不宜超过层厚的2/3,含土量不大于30%,禁用风化石。2、山皮土摊铺山皮土用运行车运到现场,根据安排由现场施工员指挥卸下,用挖掘机、推土机配合推开摊铺。对于大块石料用挖掘机或推土机填到路基下部或两侧,上面摊铺其他山皮土。3、推土机初平、排压山皮土摊铺后,用推土机初平,现场测量人员按照桩位每横断面放点3处根据放线标高和虚铺厚度,用白灰标出明显标志,推土机按准确高度和横纵坡推平。推平后用TY220大型推土机排压一遍。4、嵌缝、推平大型推土机排压后,用装载机配合人工用山皮土细料填充石块缝隙,保证填石空隙嵌压稳定,然后用推土机推平。5、山皮土碾压:细料嵌缝后,用18t三轮压路机碾压4~6遍追加密实度。碾压顺序从路边向路中心碾压,碾压时碾压轮横向错半轴,。密实度增大后,。直到无明显轮迹,表面平整均匀,无浮石,沙窝及梅花现象。上述作业应配备人员,对机械不能处理到的边角部位进行修补,同时测量宽度、标高、坡度等,保证碾压合格。6、山皮土铺设的宽度及坡度要求山皮土填筑宽度每侧应在山皮土设计宽度值的基础上宽出填筑层设计宽度30~50cm,压实宽度不小于设计宽度,全范围内平整碾压。(山皮土填筑坡度不小于设计坡度1:)。、总体要求根据验槽记录及设计图纸,用级配较好的碎石进行回填,分层压实,以保证上部结构的安全。2、:-:12T压路机、蛙式或柴油打夯机、手推车、耙子、平头铁锹等。:。,、垃圾等有机物清除干净。3、:检验碎石的质量→槽底清理→分层铺碎石→逐层碾压→找:..。:将粒径不通的碎石搅拌均匀,级配良好。。特别是槽边掉下的虚土。:每层的碎石最大虚铺厚度250mm,各层铺摊后均应用找平。:,碾压的遍数应根据设计要求或现场试验确定,一般不少于三遍。局部不密实之处需要人工打夯,人工打夯应一夯压半夯,夯夯相接,行行相接,纵横交叉。(夯)实后,应根据规范规定进行环刀取样,;:应拉线或用靠尺检查标高和平整度,超高处用铁锹铲平。,尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内,以免边坡塌方或基上遭到破坏。:安排专人负责降水,。4、:。。,压实系数符合设计要求。。顶面标高±15表面平整度15回填建筑砖渣1、材料质量要求砖渣来源于建设垃圾,内含较多杂物,在使用之前,要对建筑垃圾进行认真的处理,使之符合路用质量要求。首先要清除木质,塑料质条块及废料、杂草、树根、布条等软质或腐蚀材料。然后对砖渣、混凝土块进行人工砸碎加工,作下层使用的材料,粒径可稍大些,最大料径不超过15cm。上层材料最大料径不超过10cm,以便填隙和碾压密实。2、砖渣垫层的施工工艺首先整平槽底,清理积水及其它杂物,然后回填砖渣用人工找平或机械推平,不需要拌和、加水等工序,可直接平整后用覆带拖拉机稳压两遍,用12—15T压路机碾压密实。该结构层的施工工艺比较简单、方便,易掌握和操作。但是,在压实过程中要注意不能超压,更不能用太重的压实机械,以免压碎砖渣。(注意事项:不宜使用振动压路机碾压)。回填第二层砖渣时,可以在砖渣中掺入15—20%的低剂量石灰土,既能起到填充空隙,增加结构层密实度,又能达到提高后期整体强度的目的。3、压实质量控制方法由于砖渣材料中含有混凝土块、砂等建筑材料,而且比例不固定,均匀性差,不能用常规试验方法确定混合料最大干单位重测定其压实质量。在工程施工中,我们采用一些间接的控制方法。:..设置一个测点,涂上油漆做好有色标志。用水准仪测定每次碾压后的各点高程。直到高程不再下降,认为碾压密度达到压实标准,表1是不同碾压遍数的沉降量。遍数12345沉降量(mm)、素土路基填筑路基素土填筑严格按“四区段、八流程”作业方法分层填筑、分层压实,实行程序化、标准化施工,施工工艺流程见表1。四区段为:填筑区→平整区→碾压区→检验区,每区段长度视现场情况和机械设备施工能力按50~100m划分。填筑区是专供自卸汽车或铲运机卸载路基填料的作业区域;平整区是专供推土机和平地机进行摊铺平整的施工区域;碾压区是专供压路机进行碾压施工的作业区域;检验区是专供试验、检测人员进行路基填土压实密度等各项指标检测的作业区域。八流程为:施工准备→基底处理→分层填筑→摊铺平整(洒水、晾晒、拌合改良)→机械碾压→检验签证→路面整形→边坡整修。各区段或流程内只允许进行该段或该流程的作业,不允许几种作业交叉进行。各区段、各工序相对独立进行作业,各种机械设备在各自的作业区域内独立、高效的进行施工作业,互不干扰,充分发挥机械化生产效能,提高生产效率,确保工程质量。2、施工准备①测放中线线路复测后测放出线路主要控制桩,对施工现场按设计断面进行复核(包括中线、标高、水准点的复查与增设,横断面的测量与绘制),放出路基坡脚和施工边线以及排水沟的具体位置,在施工前做好排水系统的施工,并保证排水沟不被路基填料和施工机械破环。②检测土样对取土场或路堑挖方的土质取有代表性的土样,按标准试验方法进行天然密实度、含水量、液限指数和颗粒分析,确定填土层的最佳含水量和最佳密实度。3、基底清理回填后的基底清理:在铺筑前,应将下层的表面拉毛,并洒水湿润。4、分层填筑在分层填筑前,依据技术标准、压实机械性能、土质类别,取得最佳含水量、分层填筑厚度和各类机械压实遍数、速度等各项参数后,确定填筑施工工艺,并报监理工程师审批。路堤填筑采取全断面、纵向分层方式。当原地面高低不平时,先从最低处分层填筑,每层由里向外填筑。路基填筑水平分层填筑压实,分层厚度根据试验确定,严格控制,每10m~20m设一组标高点,每层填筑厚度不超过25cm,最大虚铺厚度不超过30cm。为保证路堤边缘填土的压实度,~,竣工时刷坡整平、:..路堤填筑成型后,用平地机细平路床表面,做好路拱。中途停工,路堤表层及边坡加以整理,防止积水及冲刷。5、摊铺、平整填筑区段完成一层卸料后,根据设计填土高度及由试验段确定的分层松铺厚度及压实参数,采用推土机摊铺平整,平地机精平,做到摊铺面在纵向和横向平顺均匀,以保证压路机压轮表面能均匀地接触地面进行碾压,达到碾压效果。素土平整完毕后,根据素土量撒出方格网进行堆放素土,再用人工或机械将素土均匀摊铺。在摊铺的同时,填筑层顶面向两侧做成3%~4%的横向排水坡,以利路基面排水。路基素土填筑时严格控制填料的含水量,使其不超过试验所确定最佳含水量的±2%;当路基填料含水量过小时,在平整区内采用洒水车洒水湿润,洒水量经过试验确定,做到洒水均匀,防止洒水过多,碾压成橡皮土。当路基填土含水量过大时,采用拖拉机或推土机挂圆盘耙翻松、晾晒,达到最佳含水量的±2%时再进行碾压,确保路基的压实密度。用大型振动压实机械及时进行碾压,并及时检查压实度。每工作1台班末端要留出3~5m左右不碾压,在下段施工时重新整平碾压成型,使之接缝平顺致密。6、机械碾压填土压实作业采用重型振动压路机、按照先轻、后重的方法分层压实,按照填土压实密实度标准、填层厚度及控制压实遍数进行碾压。压实前,由领工员、值班班长、压路机司机进行检查,确认填层厚度、平整度和含水量符合要求后,才能进行碾压。碾压时,按照“先压边缘、后压中间,先慢后快,先静压、后振动”的操作进行,第一遍静压,然后先慢、后快,先外、后内,由弱振至强振,由外向内、纵向进退式进行。~,~。压路机碾压不到的地方采用小型压实机械夯实,做到压实均匀,没有漏压、死角。路基施工检测时,按下表的项目进行检测土方路基实测项目项规定值或允检查项目检查方法和频率次许偏差零填及挖方0~≥96(m)~≥-2004附录实下路0.≥96B检查1填度床3~:每2000m2每压方(%)(m)≥94堤8~>≥:..()不大于设计按JTGF80/1-2004附录I要求值检查3纵断面高程(mm)+10,-15水准仪:每200m测4断面经纬仪:每200m测4点弯4中线偏差(mm)50道加HY、YH两点5宽度(mm)符合设计要米尺:每200m测4处求6平整度(mm)153米直尺:每200m测2处×10尺7横坡(%)+:每200m测4个断面8边坡符合设计要尺量:每200m测4处求7、检验签认路基每层填筑压实后,及时进行检测,主要进行填筑厚度、平整度和压实密度。路基平整度采用直尺检测,密实度采用灌砂法进行检测,确保路基压实质量。各区段每层填筑厚度、填层面纵横向平整度、压实密度经自检合格后,报请监理工程师检查、认可后,方可进行上一层路基填筑。8、路面整形路基填筑接近设计标高时,加强高程和中线测量检查,保证路基面的宽度、标高、纵坡、平整度及拱度、边坡符合规范和设计要求。路基填筑达到设计标高后,按设计图纸要求,恢复各控制标桩和线路中心线,检查路基中线位置、宽度、路拱及相应的标高等,路基表面采用推土机刮平,清除大的块料,铲下的土不足填补凹陷时,采用与路基相同的填料填平夯实。路基整修时,严格控制“三线、四度”(三线即中线和两侧边线,四度即密实度、拱度、坡度、平整度),达到检验标准要求,做到肩棱顺直、路拱、坡度符合规范要求。9、边坡整修边坡采用挖掘机配合人工按设计坡率挂线整修,自上而下刷去超填部分,进行边坡整修夯实。边坡压实采用边坡压实机压实,整修后的边坡达到转折处棱线明显、直线段平整、曲线段平顺。边坡整修完毕后,进行坡面防护。:..准粉碎施洒整碾接缝养备土或摆放补充工水和调和摊洒水下运送头处放预铺石和拌的处承摊铺灰和压生样湿形理层选料1)准备工作(1)准备下承层当石灰稳定土用作基层时,要准备底基层;当石灰稳定土用作底基层时,要准备土基。无论土基还是底基层,都必须按规范规定进行验收。凡验收不合格的路段,必须采取措施,使其达到标准后,方能在上铺筑石灰稳定土层。在槽式断面的路段,两侧路肩上每隔一定距离(如5~10m)应交错开挖泄水沟(或做盲沟)。(2)测量在底基层或土基上恢复中线,直线段每15~20m设一桩,平曲线段每10~15m设一桩,并在对应断面的路肩外侧设指示桩。在两侧指示桩上用红漆标出石灰稳定土层边缘的设计高。(3)备料①集料。采备集料前,应先将树木、草皮和杂土清除干净,并在预定采料深度范围内自上而下采集集料,不宜分层采集,不应将不合格材料采集在一起。如分层采集集料,则应将集料先分层堆放在一场地上,然后从前到后(上下层一起装入汽车),将料运到施工现场。料中的超尺寸颗粒应予筛除。对于塑性指数小于15的粘性土,机械拌和时,可视土质和机械性能确定土是否需要过筛。人工拌和时,。②石灰。石灰宜选在公路两侧宽敞而邻近水源且地势较高的场地集中堆放。预计堆放时间较长时,应用土或其它材料覆盖封存,石灰堆放在集中拌和场地时,宜搭设防雨棚。石灰应在使用前7~10d充分消解。每吨石灰消解需用水量一般为500~800kg。消解后的石灰应保持一定的湿度,以免过干飞扬,但也不能过湿成团。消石灰宜过孔径10mm的筛,并尽快使用。③材料用量。根据各段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的压实度(换算为压实密度),计算各路段需要的干集料质量。根据料场集料的含水量和运料车辆的吨位,计算每车料的堆放距离。根据石灰稳定土层的厚度和预定的干容量及石灰剂量,计算每平方米石灰稳定土需用的石灰质量,并计算每车石灰的摊铺面积,如使用袋装生石灰粉,则计算每袋石灰的摊铺面积。计算每车石灰的卸放位置,即纵向和横向间距,或计算每袋石灰的纵横间距。2)运输及摊铺(1)运料运料时,要注意:对预定堆料的下层在堆料前应先洒水,使其湿润。不应过分潮湿而造成泥泞;集料装车时,应控制每车料的数量基本相等;在同一料场供料的路段,由远到近将料按计算的距离(间距)卸置于下承层中间或上侧。卸料距离应严格掌握,避免料不够或过多;料堆每隔一定距离应留一缺口;集料在下承层上的堆置时间不应过长。运送集料较摊铺集料工序宜只提前1~2d;在同料:..如路肩用料与稳定土层用料不同,应采取培肩措施,先将两侧路肩培好。路肩料层的压实厚度应与稳定土层的压实厚度相同。在路肩上,每隔应交错开挖临时泄水沟。(2)摊铺集料在摊铺集料时,应注意:事先通过试验确定集料的松铺系数。人工摊铺混合料时,其松铺系数可参考下表的值;在摊铺集料前,应先在未堆料的下承层上洒水使其湿润,不应过分潮湿而造成泥泞;对能封闭交通的道路,摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度应与施工日进度相同,以够次日加石灰、拌和、碾压成型为准。对不能封闭交通的道路以及雨季,宜在当天摊铺集料;用平地机或其它合适的机具将集料均匀摊铺在预定的宽度上,表面应力求平整,并有规定的路拱。摊铺过程中,应注意将土块、超尺寸颗粒及其它杂物拣除。如集料中有较多土块,亦应进行粉碎;检验松铺材料层的厚度,看其是否符合预计要求(松铺厚度=压实厚度×松铺系数)。必要时,应进行减料或补料工作。混合料松铺系数参考值材料名称松铺系数说明现场人工摊铺土和石灰,机械拌和,~~,运到现场人工摊铺石灰土、~,运到现场人工摊铺(3)摊铺石灰摊铺石灰时,如粘性土过干,应事先洒水闷料,使土的含水量略小于最佳值。细粒土宜闷料一夜;中粒土和粗粒土,视细土含量的多少,可闷1~2h。在人工摊铺的集料层上,用6~8t两轮压路机碾压1~2遍,使其表面平整,并有一定密实度。然后,按计算的每车石灰的纵横间距,用石灰在集料层上做卸置石灰的标记,同时划出摊铺石灰的边线,用乱板将卸置的石灰均匀摊开。石灰摊铺完后,表面应没有空白位置。量测石灰的松铺厚度,根据石灰的含水量和松密度,较核石灰用量是否合适。3)拌和与洒水(1)集料应采用稳定土拌和机拌和,拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机,随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度,除直接铺在土基上的一层外,严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应适当破坏(约1cm左右,不应过多)不承层的表面,以利上下层粘结。通常应拌和两遍以上(如使用的是生石灰粉,宜先用平地机或多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。(2)在没有专用机械的情况下,如为石灰稳定细粒土和中粒土,也可用农用旋转耕作机与铧犁或平地机相配合拌和四遍,但其拌和效果较差。先用旋转耕作机拌和,后用多铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和第二遍,多铧犁或平地机将底部料再翻起,并随时检查调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层和下承层之间残留一层“素土”,也应防止翻犁过深,过多破坏下承层的表面。还可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合,拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土(但其拌和效果较差)。用平地机或多铧犁在前面翻拌,用圆耙跟在后面拌和,即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快,:..共翻拌遍,开始的两遍不应翻犁到底,以防石灰落到底部,后面的几遍应翻犁到底。随时检查调整翻犁的深度,使稳定土层全部翻透。(3)在拌和过程中,及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水,使混合料的含水量等于或略大于最佳值(视土类而定可大1%左右)洒水车距离应长些。水车起洒处和另一端调头处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上调头和停留,以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和。尤其在纵坡大的路段上更应配合紧密,减少水分流失。(4)在洒水过程中,要人工配合拣出超尺寸颗粒,清除粗细石料“窝”,以及局部过湿之处。拌和完成的标志是:混合料色泽一致,没有灰条、灰团和花面,没有粗细石料“窝”,且水分合适均匀。(5)拌和石灰加粘土的稳定碎石或砂砾时,应先将石灰土拌和均匀,然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上,再一起进行拌和。用石灰稳定塑性指数大的粘土时,由于粘土难以粉碎,宜采用两次拌和法。即每一次加70%~100%预定剂量的石灰进行拌和,闷放一夜,然后补足石灰用量,再进行第二次拌和。4)整形与碾压(1)整形平地机整形。混合料拌和均匀后,先用平地机初步整平和整形。在直线段,平地机由两侧向路中心进行刮平。在平曲线段,平地机由内侧向外侧进行刮平。需要时,再返回刮一遍。用平地机或轮胎压路机快速碾压1~2遍。在用轮胎压路机碾压时,因轮胎表面没有花纹,压后表面比较光滑。在用平地机整平前,应先用齿耙把低洼处表层5cm以上耙松,避免在较光滑的表面产生薄层找补的情况。用平地机进行整形后再碾压一遍。对于局部低洼处,应用齿耙将其表层5cm以上耙松,并用新拌的石灰混合料进行找补平整,再用平地机整形一次。每次整形都要按规定的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平,接缝必须顺适平整。(2)碾压整形后,当混合料处于最佳含水量±1%时(如表面水分不足,应适当洒水),立即用12t以上三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段,由两侧路肩向路中心碾压。平曲线段,由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时后轮应重叠1/2的轮宽,后轮必须超过两段的接缝处。后轮压完路面全宽时即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止。一般需6~8遍。压路机的方式同路基碾压。碾压过程中,石灰稳定土的表面应始终保持湿润。如表面水蒸发得快,应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象,应及时翻开重新拌和,或用其它方法处理,使其达到质量要求。在碾压结束之前,用平地机再终平一次,使其纵向顺适,路拱和超高符合设计要求。终平应仔细进行,必须将局部高出部分刮除并扫出路外,对于局部低洼之处,不再进行找补,留待铺筑面层时处理。5)养生(1)石灰稳定土在养生期间应保持一定的湿度,不应过湿。养生期一般不少于7d。养生方法可视具体情况采用洒水、覆盖砂、低塑性土或沥青膜等。在养生期间石灰土表层不应忽干忽湿,每次洒水后,应用两轮压路机将表层压实。石灰稳定土层碾压结束后,过1~2d,当其表层较干燥(如石灰土的含水量不大于10%,石灰粒料土的含水量在5%~6%)时,可以立即喷洒透层,做下封层或铺筑面层。但初期应禁止重型车辆通行。:..)在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层上,除洒水车外,应封闭交通。在采用覆盖措施的石灰稳定土层上,不能封闭交通时,应限制车速不得超过30km/h。如石灰稳定土分层施工时,下层石灰稳定土碾压完后,可以立即在上铺筑另一层石灰稳定土,不需专门的养生期。(3)养生期结束后,应立即喷洒透层沥青或做下封层,并在5~10d内铺筑沥青面层。在喷洒透层沥青后,应撒布3~8mm或5~10mm的小碎(砾)石,小碎石约撒60%的面积(不完全覆盖,但均匀覆盖60%的面积,露黑)。如喷洒的透层沥青能透入基层,当运料车辆和面层混合料摊铺机在上行驶不会破坏沥青膜时,可以不撒小碎石。如为水泥混凝土面层时,也不宜让基层长期暴晒开裂。6)施工中应注意的问题(1)接缝和“调头”处的处理两工作段的搭接部分,应采用对接形式。前一段拌和后,留5~8m不进行碾压。后一段施工时,将前段留下未压部分,一起再进行拌和。拌和机械及其它机械不宜在已压成的石灰稳定土层上调头。如必须在上进行调头,应采取措施(如覆盖10cm厚的砂或砂砾)保护调头部分,使石灰稳定土表层不受破坏。(2)纵缝的处理石灰稳定土层的施工应尽可能避免纵向接缝,必须分两幅施工时,纵缝必须垂直相接,不应斜接。一般情况下,纵缝可按下述方法处理。在前一幅施工时,在靠中央一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。混合料拌和结束后,靠近支撑木(或板)的一条带,应人工进行补充拌和,然后进行整形和碾压。在铺筑另一幅时,或在养生结束时,拆除支撑木(或板)。第二幅混合料拌和结束后,靠近第一幅的一条带,应人工进行补充拌和,然后进行整形和碾压。(3)路缘处理如石灰稳定土层上为薄沥青面层,基层每边应较面层展宽20cm以上。在基层全宽上喷洒透层沥青或设下封层,沥青面层边缘以三角形向路肩抛出6~10cm。如设路缘块时,必须注意防止路缘块阻滞路面表面水和结构层中的水。(4)用石灰稳定低塑限指数的砂、粉性土的处理用石灰稳定低塑限指数的砂性土和粉性土时,碾压过程中容易起皮松散,成形困难,施工时要大量洒水,分两阶段碾压。第一阶段,洒水后用覆带拖拉机先压2~3遍,达到初步稳定。第二阶段,待水分接近最佳含水量时,再继续用12t以上压路机压实。当缺少履带拖拉机时,洒水后,先用轻型压路机碾压两遍,然后覆盖一层素土,继续用12t以上压路机压实。养生后,将素土层清除干净。(5)通车路段的施工对于不能中断交通的路段,可采用半幅施工方法。接缝处应对接,必须保持平整密合。同时,要加强管理,消除隐患,确保工程质量。(厂拌)法施工石灰稳定土可以在中心站用多种机械集中拌和,如强制式拌和机、双转轴浆叶式拌和机等。集中拌和有利于保证配料的准确性和拌和的均匀性。(1)备料土块要粉碎,最大尺寸不应大于15mm。集料的最大粒径和级配都应符合要求,必要时,应先筛除集料中不符合要求的颗粒。配料应准确,在潮湿多雨的地区施工时,还应采取措施保护集料,特别是细集料(含土)和石灰免遭雨淋。:..)拌制在正式拌制稳定土混合料之前,必须先调试所用的厂拌设备,使混合料的颗粒组成和含水量都达到规定的要求。集料的颗粒组成发生变化时,应重新调试设备。应根据集料和混合料的含水量及时调整向拌和室中添加的水量,拌和要均匀。(3)运输已拌成的混合料应尽快运送到铺筑现场。如运距远、气温高,则车上的混合料应加以覆盖,以防水分过多蒸发。(4)摊铺及碾压下承层为石灰稳定土时,应先将下承层顶面拉毛,再摊铺混合料。摊铺应采用沥青混凝土摊铺机、水泥混凝土摊铺机或稳定土摊铺机摊铺混合料。在没有以上摊铺机的情况下,可以用摊铺箱或自动平地机摊铺混合料。用摊铺机或摊铺箱摊铺时,要求拌和机与摊铺机的生产能力相协调。如拌和机的生产能力较低,则应用最低速度摊铺,以减少摊铺机停机待料的情况。在摊铺机后面应设专人消除粗细集料离析现象,特别是局部粗集料“窝”应该铲除,并用新混合料填补。摊铺后应用振动压路机、三轮压路机和轮胎压路机及时进行碾压。用平地机摊铺混合料时,根据铺筑层的厚度和要求达到的压实干密度,计算每车混合料的铺筑面积。将混合料均匀地卸在路幅中央,路幅宽时,可将混合料卸成两行。用平地机将混合料按松铺厚度摊铺均匀,设一个3人小组跟在平地机后面,及时消除粗集料“窝”和粗集料带(补充细混合料并拌和均匀)。整形、碾压及接缝处理,与路拌法相同。(5)横向接缝处理①用摊铺机摊铺混合料时,每天的工作缝应做成横向接缝。摊铺机应驶离混合料末端。②人工将末端混合料处理整齐,紧靠混合料放两根方木,方木的高度与混合料的压实厚度相同,整平紧靠方木的混合料。③方木的另一侧用砂砾或碎石回填3m长,其高度应高出方木几厘米。④将混合料碾压密实。⑤在重新开始摊铺混合料之前,将砂砾(或碎石)和方木除去,并将下承层顶面清扫干净和拉毛。⑥摊铺机返回到已压实层的末端,重新开始摊铺混合料。⑦如压实层末端未用方木作支撑处理,在碾压后未端成一斜坡,则在第二天开始摊铺新混合料之前,应将末端斜坡挖除,并挖成一横向(与路中心线垂直)垂直向下的断面。挖出的混合料加水到最佳含水量拌匀后仍可使用。(6)纵向接缝应避免纵向接缝。如摊铺机的摊铺宽度不够,必须分两幅摊铺时,宜采用两台摊铺机一前一后相隔约8~10m同步向前摊铺混合料,一起进行碾压。在仅有一台摊铺机的情况下,可先在一条摊铺带上摊铺一定长度后,再开到另一条摊铺带上摊铺,然后一起进行碾压。在不能避免纵向接缝的情况下,纵缝必须垂直相接,严禁斜接,并按下述方法处理。在前一幅摊铺时,在靠后一幅的一侧用方木或钢模板做支撑,方木或钢模板的高度与稳定土层的压实厚度相同。养生结束后,在摊铺另一幅之前,拆除支撑木(或板)。连锁块面层一、施工准备:..《港口道路、堆场铺面设计与施工规范》(JTJ296-96)《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034-2000)《工程测量规范》(GB50026-01)2、、铺砌用粗砂、中细砂及联锁块材料进场并验收合格;、砂进场后进行颗粒分析、含泥量、含水量的检测;、联锁块材料进场后,检查其出厂合格证及检验评定资料,确保联锁块抗压强度能满足设计要求,并对其外观进行检查,有裂缝、蜂窝、露石和严重麻面的联锁块禁止使用;、铺砌用材料及时运至施工现场,确保现场施工能够有序连续的进行;3、机具、设备准备施工机具及设备计划表序号名称型号数量用途1全站仪NTS3001用于轴线控制2水准仪DSZ22用于标高控制3木槌10用于联锁块铺砌4平尺10铺砌时找平5平板振动器2用于面层夯实6切割器2联锁块的切割4、堆场基层平整密实达到设计标高,基层强度达设计要求并验收合格。二、联锁块铺砌工艺流程底层粗砂铺设→定基准线→联锁块铺砌→振动密实→中细砂填隙→面层清扫三、联锁块铺砌1、底层粗砂铺设大规模摊铺前应先进行试验段,确定砂摊铺时松散厚度,确保联锁块面层经振压后砂垫层的厚度为5cm。试验段时在堆场内选取一块1m2的基层,然后铺设砂,记下松散时砂的厚度,在砂上面铺设联锁块后用平板夯进行夯实,测得夯实后砂的厚度,根据砂夯实后的厚度与松散时厚度的比值最终确定砂的松铺厚度。试验段完毕确定砂的松铺厚度后,即进行底层砂的摊铺,砂的摊铺采用人工进行,摊铺后按坡度要求进行整平,摊铺后的砂垫层禁止行车和站人及堆放铺设用的联锁块。2、、首先用全站仪定位出堆场需铺设部位的纵横轴线并用钢筋桩进行标识,纵横轴线至少各两条以便形成闭合轴线;、利用水准仪测量标识出纵横轴线处联锁块铺设后需达到的标高,用油漆在钢筋桩上进行标识;、用拉绳对轴线钢筋进行连接,使拉绳刚好系在与钢筋标识的标高位置,:..、轴线定完后,在堆场横向沿排水坡度方向每间隔一米加设两钢筋桩,并用拉绳按标高进行标识,最后铺设区域拉绳形成网状,以便于标高的控制。示意图如下:拉设的纵向轴线向拉设的横方向轴线度坡拉设的纵向轴线3、、、基准线定完毕后进行联锁块的铺砌工作。由于每个对场内均有两条轨道纵向穿过,根据从低至高的铺砌原则,轨道内侧联锁块从一侧轨道开始铺设至另一侧轨道,轨道外侧联锁块从道路边缘开始铺设。、铺设时对铺设范围进行划分,确定每个人的铺设范围,使划分的区域边刚好位于一条横向的接缝处,并用钢筋拉线的方式标志出各区域划分线;、铺砌铺砌方法采用人字形铺砌,铺砌人员在自身铺砌区域内进行。铺砌方向采用前进式(即人站在铺设完的联锁块上向前推进),铺砌时根据图纸图案要求分为单个小单元体,每个小单元体由7块联锁块拼接而成,小单位体组成如下:然后两两小单元体进行搭接,最终形成设计要求的铺砌图案,拼接方式及形成后图案如下图::..拼接方式铺设过程中,时常用平尺沿纵横方向测量所铺设的联锁块是否平整,有无凸凹现象,并及时对不平整位置进行调整,联锁块之间的接缝必须严密,接缝宽度不大于5mm。铺设后未振动密实